如何进行失效模式与后果分析FMEA

潜在失效模式与影晌分析是设计或制造过程中一项事前分析工作。通过FMEA可识别和评估在设计或工程中可能存在的缺陷模式及其影响，并确定能消除或减少潜在失效发生的改善措施从而防患于未然，尽可能降低各项缺陷成本，保证产品/服务具有优异性能。

一、FMEA的特点及作用

1、FMEA的特点。

FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化，通过量化，可将影响功能及品质的可能问题提前进行预防，防患于未然。

2、FMEA的作用。

FMEA首先是一种统计分析工具，它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制。

FMEA可帮助我们确认：

哪一种缺陷可能发生。

这种缺陷会造成什么影响。

这种影响的严重性有多大。

是哪种原因导致失效。

失效发生的概率有多大。

当前的过程控制方法。

检测失效的能力。

风险优先数为多少。

有何改善方案。

3、风险优先数RPN。

4、FMEA的分类。

根据其用途和适用阶段不同，FMEA可分为：

设计阶段FMEA (DFMEA——Design FMEA)。

如新产品设计、新工序设计，可以预先进行FMEA，尽可能周全地考虑产品规格、工序操作水平、工序能力等因素，使设计符合规定要求。

过程FMEA(PFMEA——Process FMEA)。

针对工序间可能或已知的主要坏品，可运用PFMEA作量化分析，在影响坏品产生的诸因素中，哪一个系统原因影响最大?是否主要原因，其他如CPK低、生产过程异常等均可通过采用PFMEA直观地找出主要原因，进行改善以达到应用的效果。

设备维护的FMEA (EFMEA——Equipment FMEA)

如新设备投入运行前，我们可以预先进行EFMEA分析，考虑由于设备可能造成的产品品质问题及可靠性问题等原因，采取预防措施消除不良因素。

二、FMEA实施步骤

1、绘制流程图及风险性评估。

2、确定各过程的分析水准。

3、明确各过程要求的品质、公差等。

4、作成加工过程方块图。

5、针对每一加工工序，列举发生的不良模式。

6、整理造成不良原因之不良模式，选定作为检讨对象的不良模式。

7、用柏拉图分析不良发生的可能原因。

8、将不良模式及原因记入FMEA表格。

9、以影响程度、发生频度、可侦测性、对设备的熟悉程度为判据，对缺陷模式进行等级评价，分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ等。

10、估计不良严重性、发生概率及当前的可侦测性，计算RPN。

11、明确如何改善严重性、发生概率及测试性。

12、实施改善方案。

13、收集数据，实施改善并确认效果。

14、修定FMEA文件，根据改善效果重排RPN。

15、如果必要从第11步开始新的改善循环。

三、FMEA实施时机

1、当设计新系统、产品或工序时。

2、当现有设计或工序发生变化时。

3、当现有设计、工序将被用于新的场所时。

4、完成一次纠正行动后。

5、对设计FMEA，当系统功能被确定，但特定设备选择前。

6、对工序FMEA，当产品图纸及作业指导完成时。

四、影响程度评估及风险优先数计算

严重性S：对应于某潜在缺陷影响的严重程度

发生概率O：对应于原因与缺陷模式比例的评估

可侦测性D：在客户处发生缺陷的可能等级，即在本公司可发现此缺陷的可能性

RPN表示风险优先数

RPN=S·0·D