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PLC的编程思想是什么?这样编程的思想对吗?大神为你指点迷津!

目前常用的两种PLC编程方法

第一种

顺序步进编程

知道工作的流程,想一套合适的顺序,步进编程法,大顺序套小顺序,小顺序串并联组成一个完整的流程。

第二种

逻辑条件互锁编程

只要知道大致的工作流程,比如在一个Q点的输出前,放大量的条件,有互锁的,有串联的,不管什么情况,只要满足前面的条件它就有输出。

两种编程方法对比说明

第一种编程法是步进法,流程清晰,只要能调成功,程序就会很稳定,按照自己的想法运动,没想到的就不动作,不会因为考虑不周撞机。

缺点:同样一个设备程序量比用第二种编程法大的多,而且想一个好的流程费时间,想出一条,过两天觉得不完美又想一条,手动程序还要另外写,工作量比较大。

第二种编程法优点程序量少,手动自动可放在一起写,不用太费时间去想一个美好的顺序,站在设备旁边直接考虑它的输出条件是什么,编程快。

缺点:有时候互锁的条件考虑不周,或想的不完全,容易出现撞机,一个输出前的条件太多,无输出的报警原因不好写,而且根本不能读懂他们写的程序,条件太多。

关于这两种编程方法,PLC程序到底怎么写,许多新手都很迷茫,我们一起来看看各路的回答!

回复1

第一种方法好,第二种过两个礼拜就忘了,而且要了忘了连锁条件不安全。

我一般用顺序把逻辑都写好,然后写输出,加上必要的连锁,后面改只需要改逻辑就行。

回复2

我是习惯第一种写法,因为现在的PLC内存都够大,而且第二种别人来修改程序是相当的费劲。

回复3

方法肯定是第一种的好,写程序无非是让所有人都看的清晰明了,不然等你走了,下一个人怎么弄?第二种检查维修特别伤神,不是自己写的,脑子就坏了,

第一种没有注释也可以很快搞定。前几年写的程序,到现在还在修改,厂家要求工艺要改,程序也得改,你搞第二种试试,比重新编还烦!

回复4

各有特点,不是所有的程序都适合顺序编程,有些会产生随机流程的设备就不适合你说的第一种编程,比如自动化仓储的群控升降机(包括多层或多条自动合并分流输送线),经常是自动运行中会收到上位机的命令修改或者人为的手动操作,不确定性因素太多。

回复5

个人认为:单机用第一,多机联动就得第二;固定流程就第一种,不固定流程就第二种;固定循环重复动作的用第一种方便。大型的磨床、组合机床等就要用第二种方法了。

每个流程一个M点表示,条件满足就置位下一流程同时复位上一流程。

回复6

用第一种,因为程序早晚是要修改和调试的,第一种随便加功能,第二张可能就加不了什么东西了。

作为维修来说,第一种好一些,查问题方便快捷。用第二种,如果不是特别了解设备的话,很可能就看不懂。

回复7

搞PLC编程好多年了,全部用的第一种编程方法。个人感觉逻辑性很强,很好用,转换条件不满足做暂停也好处理。就是有时候要并行处理多任务程序的时候,自己编也要绕来绕去,这个时候就很抓狂。

开脑洞

1、程序结构分开:总控程序、参数处理计算程序、报警程序、手动程序、原点复位程序、自动程序、外部输出;

2、总控程序可控制各部分程序的启停、互锁;参数处理主要用于数据计算、参数写入变更等,

报警程序最好也按部位分开,便于后期变更处理;手动程序要注意各机构之间的互锁,

避免手动误操作撞机损坏设备;原点复位程序可按顺序执行(移位指令或字赋值,大设备可分几个回路分别执行);

自动程序也可按顺序执行或并行处理;外部输出部分就是PLC的直接输出啦;

3、有要快速响应处理的可添加中断程序或子程序;功能重复或类似的可做成标准功能块、减少工作量;

4、程序编写前先把地址分配好,各部分程序占用的中间继电器、定时器、数据寄存器,根据预估的程序量预留一定的空间;

5、个人感觉这样编写出来的程序调试、维修、变更都很方便。

不同的设备,不同的工艺流程,不同的写法;不能一概而论,以上只是个人的经验总结,希望和各位共同学习。

  • 发表于:
  • 原文链接http://kuaibao.qq.com/s/20180125A0G5ZG00?refer=cp_1026
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