ThinkDesign助力外板件回弹补偿，提升企业竞争力

随着国内汽车产业的发展，对各大主机厂、模具厂都提出了更高的要求。回弹补偿好坏会直接影响车辆的品质、上市时间和销量，这也直接反应了主机厂、模具厂的核心竞争力强弱。在高强板、铝板、热成型技术运用越加成熟的现在，国内众多主机厂、模具厂通过ThinkDesign（简称“TD”）已经实现了快速的内板回弹补偿。然而，在外板件回弹补偿，一直缺乏有效的手段。

那么外板件的补偿到底有什么难点？为何一直无法如内板件一样高效的补偿？

外板件补偿不仅要求有补偿量，还要满足A级曲面的G2连续性公差，外观光线折射，曲率凹凸有规则等等A面要求。在A面本身设计难度大，要求高，而A面的补偿修改则难度更加，要求更高。目前外板件补偿主要有以下几个难点：

n 如何确定有效的补偿方案

n 如何优化得到最佳补偿方案

n 如何保证补偿后的A面质量

n 如何控制补偿A面的周期

n 如何培养懂A面补偿的高级工程师

在十年前（即2007年），ThinkDesign与BMW合作，共同开发了基于网格数据的A级曲面自动重构补偿解决方案——compensator adaptation based on measured data（简称：CMD）。该方案简化了A面重构修改的过程，同时，保证自动重构修改得到的A面质量，并有以下特点：

ü 操作简单，自动重构补偿A面

ü 自动快速得到有效的补偿方案

ü 重构补偿后保证原有A面质量

ü 快速优化重构补偿全局或局部，得到最佳补偿方案

CMD——了解TD的工程师都知道，主要用于对接蓝光检查结果自动补偿内板的工具。其实，在CMD工具的开发目的是为外板件重构补偿。那么现在CMD如何融入现在的外板件补偿流程中？A面补偿都是在前期，没有实物，没有蓝光检查结果，回弹网格又从何而来？

目前，A面补偿的普遍流程是：CAD设计数据输入到CAE进行分析，基于分析结果再使用CAD软件重构补偿A面。CAD到CAE是直接通的，但在CAE分析结果返回到CAD时，只能通过人工手动重构。人工手动重构A面，不仅仅是周期难以控制，还要依赖掌握高级曲面设计能力的工程师。人工手动重构补偿往往效果差，最后补偿无法满足A面要求，只能放弃补偿，使用内板固定控制外板尺寸。由此会造成产品表面斑马纹不光顺，装配间隙过大等缺陷。

在CAE软件中，可以把分析前、后数据以网格格式导出（af\nas\stl），把原始产品数据与CAE分析前、后网格输入TD，即可自动完成补偿。整个过程完全自动，补偿后数据可以保持原有A面质量。例如以下的翼子板案例：

补偿前、后A面曲率公差保持一致：

补偿前曲率公差检查

补偿后曲率公差检查

补偿前、后曲率凹凸保持一致：

补偿前曲率凹凸检查

补偿后曲率凹凸检查

补偿前、后斑马纹保持一致：

补偿前斑马纹检查

补偿后斑马纹检查

通过以上补偿实例，TD外板整体补偿对外板补偿有以下帮助：

对接CAE分析结果，相比传统人工手动花费30~40h重构补偿，TD仅需0.2h即可得到高质量A面补偿结果，一次补偿可节省29~39h。

帮助CAE快速得到补偿后数据，进行反算，控制A面补偿周期。CAE计算一次回弹仅需2~3h，但是重构补偿一次A面却需要30~40h（即3~4天），一次补偿的周期为1周。TD自动重构补偿将一次补偿时间缩短到4h（0.5天）

补偿数据为可用于加工A面数据。

为工程师提供实际A面质量补偿方案参考。

降低A面补偿难度。

补偿过程完全自动，降低对人的要求。

实现用内板件的方式，补偿得到A面的数据。

TD的A面补偿解决方案分享会持续更新，下一期将会继续分析A面局部补偿调整的解决方案，欢迎各位热烈交流。