中国汽车工业离世界有多远?

本文谈及的是中国汽车工业的问题,进而扩大至整个基础工业。其实不管对于汽车工业,还是机器人产业,中国工业普遍存在这样的问题,在此将本文与诸君共享,以期为中国机器人工业的发展提供参考。

且先放下标题,我们来说说“六西格玛的”故事。

六西格玛是一套涉及到设计、生产与管理的方法。它使用统计学基本原理发展出一套方法和流程,以达到“零缺陷”的目标。通用电气在八九十年代创立这套东西之后,摩托罗拉、通用汽车等公司纷纷推行。但显然这些公司没能成功制造出“零缺陷”的产品,个别甚至挣扎在破产的边缘。

巧合的是,日本人在类似时间搞了类似的东西,“精益生产”,日本学者田口玄一正是品质管理的开山鼻祖。“精益生产”是一套严格的流程,与六西格玛相通但各有侧重。“精益生产”帮助日本企业们保证精度、控制成本,这已成为日本产品的鲜明特征和核心竞争力。

在后工业时代,产品的同质化越来越严重,质量的比拼成为关键,所以“六西格玛”、“精益生产”这些方法越来越多的被人认同。中国汽车工业的参与者对这些理论与体系并不陌生,不知从何时起,为应付质量审核而编制成堆的文档(其中相当部分永远不会使用),为了触及老板的兴奋点而展现色香味俱全的PPT,不论职位高低都去参与价格不菲的六西格玛培训,成为了工程师的必修课。

在汽车工业,欧美汽车的核心竞争力在科技创新,日本汽车的核心竞争力在品质控制。“六西格玛”与“精益生产”只是发达汽车工业中的一个微不足道的管理工具,它不会教你任何核心科技,但它可以实施有效的管理。中国汽车行业对这些体系的态度有着鲜明的两个极端:愚昧者认为它高深莫测、奉若神明,自大者认为它舍本逐末、毫无用处。其实,两个极端都反射出这个国家汽车工业的幼稚与失败。

不妨试着回到标题中的问题。如果要问,中国汽车工业离世界有多远,没人能给出标准答案。但,最远的距离并不是你冲过了终点我仍在跑道上,最远的距离是身处浓厚的雾霾,即便对手近在咫尺抑或远在天边,都无从知道,更不知方向在何处。

中国汽车很热闹,媒体上总不乏热点:奇瑞的迅速占领低端市场,质量却一路走低;比亚迪的电动汽车概念似乎在资本市场的效用大于实物市场;MG和沃尔沃等洋品牌的买进,赚了眼球背了负担;各处此起彼伏的车展严重缺乏汽车元素,成为模特秀……

现代汽车工业中,整车公司居于食物链的顶端,整车厂建立品牌价值、整合资源、装配整车、控制质量、直接面向客户。食物链的下一层是零部件供应商,他们担负了绝大多数的研发职能,将新技术产品化中以供整车厂选用。

中国汽车工业,在整车厂这一层面发展飞速,中国的汽车品牌已拥有很大的产销量。零部件供应商这一层则极为缓慢,在关键零部件领域鲜有叫得上名字的中国企业。因为越是核心的技术,越需要长时间的隐忍与坚持,也需要一批有能力有耐心的技术人才,与搞市场搞品牌比,回报周期长了些,显然不符合我们的时代精神。

但不幸的是,汽车利润的主要部分正在于核心零部件。中国品牌的汽车,将价格降到自己承担的极限,但核心零部件还是必须从国外知名零部件公司采购,让人获取丰厚回报,正是这个行业的现实情形。何时中国也有了像博世、大陆这样的巨型零部件企业,我们的汽车工业才真的可以略微挺直腰杆。

你会发现,工业的食物链,越往上层越耳熟能详,但下层的基础决定了整个工业的牢固度。中国工业越往底层越不堪,零部件供应商的下一层,是材料与设备。在某个民营小厂,车间内一日三班,冲压机上的冲头每一次的砸下伴随着一声钢板撕裂的巨响,工人熟练地将落下的零件捡至料箱,送到下一个工位,这一响意味着工人到手五分钱,老板到手两分钱。车间内很嘈杂,偶尔还会尘土飞扬,但位于角落的一个单间幸免于这些喧嚣,那里放着价值几百万的进口加工中心。人工成本已经被压低,但进口原材料压缩空间很小,最终结果是原材料成本占去产品成本的多半。

企业主都知道国产设备的价格是进口的十分之一,也知道国产原材料价格远低于进口材料,但也无法选用,设备精度不够且故障率高,材料性能不稳定会降低合格率,算下来得不偿失。当中国的企业主和工人们生产大量的中国产品,这些产品凝结着劳动者的时间和汗水的说法毫不为过,出口到海外,即便有国家出口退税做支持,所能赚到的只是一点血汗钱。那些漂洋过海而来的高精度加工设备与优质原材料,获取利润显得格外的轻盈。

以多轴联动数控机床为例,这是任何一个国家制造业的核心设备,国产的数控机床与进口的相比,精度和可靠性简直是不堪一击;3D打印,作为最先进的制造技术,目前以色列等国家的3D打印机已经相当成熟,并且正在快速拓展汽车行业内的应用,而国内的该项技术仅仅停留在研发阶段而已;中国的钨钼资源领先与全球,但在使用钨钼的高级钢材领域,中国制造几乎成为廉价与低劣的代名词,根本无法与瑞典日本美国的工具钢抗衡。

东南亚和东欧,依靠比中国人更低的劳动力成本,大有取代中国制造的趋势,如果中国汽车工业不能从底层起建立核心竞争力,随着人力成本的增加,以及关税保护的逐渐失去,后果将不堪设想。

决定一个国家工业水平的,不是资源,而是人。两大法西斯战败国日本和德国在废墟上迅速崛起,成为能与美国抗衡的两大工业强国,是历史给人们开的一个玩笑。大量技术人才的储备,以及战争工业的残酷磨练,就是根本的原因。当代中国工业与世界的差距的根源就是人才。

最近一次中国人才的集中爆发,是在清末内忧外患与洋务运动中培养的一批精英,其成效在新中国初期最为显现,两弹一星,岂是政治口号就能喊出来的?那一批人,就算拿到世界上也不遑多让。可惜的是,从那以后中国和中国人再无同样局面,教育延续着重文轻理的传统,到今天依然没有丝毫改变。

请不要拿高考“重理轻文”来说事儿,那是应试不是教育。搞金融成为数学专业人员的终极目标,成为工厂管理者是资深工程师职场上的必由之路。技术与知识,在这个国家里,是尊严还是笑料,就不必明言答案了吧。

聪明人哪里都有,只是价值体系会将他们引向哪里。十年经验的工程师,收入低于五年的项目经理,社会的物竞天择让高智商高情商的人选择从事管理、金融等领域的工作。而以购房为首的巨大生活压力,加剧这种流动。日本员工为一个企业工作往往视为终身事业,美国人也基本以五年十年为单位,但我们换工作甚至换行业则轻巧得多。

工程师的频繁跳槽,创造了GDP的同时,伤害了自己的职业生涯,也伤害了这个工业。有鉴于此,技术人才的衰败和技术实力的止步不前也就一点也不奇怪了。唯一例外可能就是建筑行业,建筑已经成为中国技术实力最强的工业领域,这是也正是价值体系导向性的效果,资本的集中引导了技术人才的流入。

如果你还怀揣着强国梦,二三子的这篇文章可能让你不开心了。丰田汽车在1937年成为独立公司,经历二战的重创后,1962年丰田汽车产销量达到100万台,80年代丰田开始打入并抢占了大量的美国市场。中国汽车行业的起步其实并不比日本晚太多,只是纷繁复杂,头绪众多。若真的想要在汽车领域跟上美日欧的步伐,时间其实并不太多了。

原文发布于微信公众号 - 机器人网(robot_globalsources)

原文发表时间:2014-05-30

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