产业扶持层层加码 机器人热背后更需冷思考

刚刚过去的2014年，杭州康奋威科技有限公司（下称“康奋威”）销售了80台自动串焊机，每台售价在160万元左右。“串焊机可以取代10个12小时一班的工人，一天可以节省20人。如果以每人月薪3000元计算，一年下来节省的人工成本近200万元。采购这台机器设备的投入，一年时间就能回本。”公司董事长任天挺向记者介绍。 成立于2005年的康奋威，是机器人产业链下游的系统集成商，其提供的机器人设备主要用于低端制造企业的产业升级，目前主打产品是2011年研发的全自动光伏组件串焊机。“当时光伏行业进入萧条期，似乎看不到机器换人的前景，不过这两年我们的产品踩准了行业发展的节奏。”任天挺说。 康奋威已经初尝技术红利的甜头，2014年该公司销售收入近7000万元，盈利近2000万元。任天挺希望2015年公司的营收至少超过1亿元，盈利能达到3000万元。 在过去的两三年里，很多像康奋威这样的浙江中小科技企业一头扎入了机器人这片热土中。这一切，均源于浙江在2012年年底开始率先启动的“机器换人”工程。 两年过后，这一战略显示出其前瞻性—2014年6月9日，国家主席习近平在两院院士大会上发表重要讲话，称“机器人革命有望成为第三次工业革命的一个切入点和重要增长点，将影响全球制造业格局”“不仅要把我国机器人水平提高上去，而且要尽可能多地占领市场”。 这种国家意志的最高表达，意味着以机器人为突破口的制造业升级越来越具有战略意义。工信部随后明确表态，“将组织制订我国机器人技术路线图及机器人产业‘十三五’规划”。 对于深谙中国政经运行逻辑的企业主而言，这是一个再明确不过的信号。在国家发出产业扶持的明确信号后，工业机器人的市场规模被预估将在2025年达到1.8万亿元。

用工成本倒逼企业转型

2012年浙江省开始启动的“机器换人”工程决策思路背后，是制造业大省浙江必须面临产业转型升级的现实。 “前几年浙江有1000多万打工者，面临社会稳定、就业、社会保障等大量问题；越来越多的年轻人，也不再愿意从事单调重复的车间工作。”浙江省机器人产业技术联盟秘书长王国耀向时代周报记者介绍，“因此，浙江的劳动密集型产业工人短缺的现象很明显，机器换人是企业应对招工难、盈利低等问题，保持发展后劲的有效方式。” 不断上涨的工人工资，亦挤占了制造业原本就不大的利润空间。浙江省经信委披露的数据显示，过去数年间，浙江省制造业人工成本急剧攀升，已经接近人均1万美元的水平。2005-2013年，浙江规模以上工业企业的人均劳动报酬年均增15.8%，总量和增幅均居全国前列。若保持这一增速，2016年一个工人的用工成本将高达74391元。如果不进行自动化改造，制造业转移必不可免。 浙江省经信委在2013年针对30个工业行业、567家企业进行了机器换人专项问卷调查，结果显示，有75.7%的企业把“用工成本高”列为开展机器换人的首要原因。 受惠于节约成本，浙江制造业中的纺织、机械制造等劳动密集型行业也正转向机器换人。浙江加西贝拉压缩机有限公司董事长朱金松介绍，该公司一条最新的自动化冰箱压缩机生产线大量采用机器人后，生产线人员从580名降至280名，降幅达50%以上。 2013年5月，浙江正式提出“555”推进计划，意欲在未来五年，通过每年实施5000个项目，投入5000亿投资推进机器换人。次年6月，浙江又成立了12个省级机器换人专家指导组，成员由政府部门、行业协会、高等院校、科研院所等机构的人员构成。 浙江机器换人专家组一位不愿具名的成员告诉时代周报记者，目前，浙江主要在财政资金支持、要素保障和服务体系三方面进行扶持机器人产业。2014年，浙江安排了2.8亿元资金用于支持以机器换人为重点的技术改造。 “在政策指引下，浙江11个地市均制定出台了鼓励专项政策，有些地区对符合条件的项目补助标准达10%以上，未来的产业扶持力度也会进一步加码。”上述专家称。 2014年，浙江省经信委组织对全省4445家中小微企业的问卷调查显示，受访企业不同程度存在设备陈旧、技术落后、招工困难、用工成本高等现象，其中有36.49%的企业需要进行设备更新，以满足正常生产经营所需。 调查还显示，制约中小企业机器换人的首要因素是资金短缺、融资难、融资贵—由于一次性投入资金大，利息支出昂贵，原本流动资金短缺、资信不足、缺乏有效抵押物较难从银行获得贷款的中小企业感到难以承受。另一重原因则是，由于经济环境不容乐观，一些企业对实施机器换人动力不足。 为了破解这一难题，2014年6月，浙江决定在海宁、海盐、苍南和永康4个县(市)开展中小企业融资租赁试点工作，要求试点地区切实把推动中小企业开展融资租赁业务作为机器换人的有效手段，对相关企业施以事后奖励、拨贷联动、设备租赁补助和贷款贴息等援助，为在全省推广此项业务提供经验。 在政府层面，按照部署，浙江在2014年建立了省、市、县三级联动的机器换人重点项目库，项目库实行动态管理，每月通报市、县（市、区）工业投资和机器换人情况排序，企业申报一批入库一批，实施改造一批出库一批。 某种程度上，浙江力推的机器换人战略是国内机器人行业发展的一个缩影。在过去的两三年里，在制造机器人这事儿上，一些地方政府比企业更积极，各地的机器人产业园不断涌现，目前全国有近40个机器人产业园，400多家机器人及关联企业。 与此同时，地方政府对机器人相关企业的招商也呈现白热化趋势。前述浙江机器换人专家组成员称，目前浙江机器人产业发展较好的第一梯队为杭州和宁波，为了吸引国内最大的机器人公司“新松”入驻杭州，此前地方政府给予了新松500亩土地和2亿元财政补贴。 产业扶持资金或再加码 新松机器人的南方研发基地坐落在杭州市萧山区临江工业园。在这家全国最大的机器人公司的车间里，采购自各地的零部件被组装成一台台橘黄色的机器人，这些机器人的机械手可以灵活准确地抓取和传送，速度快达2-3次/秒。 杭州新松总经理李正刚此前曾透露，在杭州打造新松南方基地，最直接目的是对接以上海为中心的高端汽车零配件市场，与国际机器人巨头短兵相接。

作为中国机器人的领军企业，杭州新松与浙江国自机器人技术有限公司（下称“浙江国自”）、史陶比尔（杭州）精密机械电子有限公司等30余家在杭企业，以及分布在宁波、嘉兴、台州、温州等地的另外30余家机器人企业，共同构成了浙江的机器人产业格局。

浙江国自成立于2011年，其前身系浙江中控集团机器人事业部，该公司专注于智能机器人的研发与推广，目前主推产品是巡检机器人、移动机器人(AGV)等产品。 “去年我们为杭州某汽车零部件制造企业的点烟器装备生产线进行了自动化改造，完成了插座装配、点烟器装配、点烟器检测下线自动化流水线过程，为该公司节省了30%的人工成本，效率却提升了50%。”浙江国自副总经理朱玲芬介绍。 如今，类似浙江国自这样的机器人企业正越来越多地将机器人应用于码垛、搬运、装卸、投料、装配、分拣、焊接、喷釉、研磨、抛光等岗位。过去，机器人主要用于汽车业，进入2014年，国内电子、锂电池、LED、食品、金属加工等行业开始广泛应用机器人。“用‘火得发烫’来形容2014年的国产机器人市场，可能也不为过。”王国耀说。 按照浙江省的部署，其辖区内3.6万家规模以上工业企业，都要争取在2017年内全面完成机器换人的现代化技术改造。这显然是一片更大的商业红海。 另一个背景则是，中国在2013年已超过日本，成为年购买机器人数量最多的国家。广发证券发展研究中心的一个报告以此预判，假设到2017年国内每万名工人约拥有100台机器人，机器人均价设为25万元/台，则国内的机器人市场规模有望在2020年达到2000亿元，大部分需求将来自于汽车以外的一般制造业。 值得一提的是，目前工信部、科技部等部委正在对包括浙江在内的机器人产业进行密集调研。前述浙江省机器换人专家组成员透露，2015年上半年，国家可能会出台一系列进一步扶持机器人及智能制造产业的政策意见，预计相关部委对该产业的扶持资金将再度加码上百亿元。 加大研发突破技术瓶颈 整个机器人产业链条，主要分为上中下三个层面：上游是关键零部件；中游是机器人本体，也即机器人设备制造厂；下游则是系统集成商。系统集成商根据下游客户的具体需要，将单元产品组成可以实现生产的系统，起着桥梁的作用。 机器人产业的鲜明门槛是技术。在产业上游—零部件领域，目前包括减速机、控制器、电机伺服系统在内的关键零部件的核心技术，仍主要掌握在abb、库卡、发那科、安川等几大国际巨头手中，国产机器人的核心零部件基本依赖进口。 必须承认的是，中国制造的机器人在可靠性方面处于劣势—中国品牌机器人平均无故障时间仅为8000小时，而外资产品达到5万小时。也正是因此，口碑和技术皆发展多年的海外品牌，在市场竞争中更具优势，国产机器人基本上采取降价求生存的策略。

某种程度而言，国产机器人有着与“中国制造”相仿的发展轨迹。公开资料显示，2013年中国购买并组装了近3.7万台工业机器人，其中外资机器人普遍以高端工业机器人为主，几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域，占比96%；而国产机器人主要应用于搬运和上下料，处于行业的低端领域。

目前，除了像新松、埃夫特等少数国产企业从事机器人本体研发外，包括浙江企业在内的中国机器人产业链条上的多数企业，仍主要集中在下游的集成应用环节。 前述浙江机器换人专家组成员称，中国企业要在机器人这个行业持续发展，必须提高研发能力。“机器人企业是为客户提供生产装备的，客户的新产品出来了，必须有生产它的新设备。如果没有科研能力，核心技术依靠购买，企业没办法可持续发展。” 为了提高研发能力，2014年12月，浙江省机器人产业技术联盟成立。“我们是产业技术联盟，融‘产学研’于一体，而不是有些地区成立的产业联盟。”王国耀强调，“联盟除了骨干机器人企业外，还吸纳了包括浙江大学机器人研究中心、杭州自动化技术研究院等科研力量。” 除了提高研发能力外，王国耀认为，要想突破机器人国产化的瓶颈，国内机器人企业还应当认准自己的行业和定位。“这个行业十分细化，需要专注的精神，国内企业对自身定位的盲目制约着它们自身的发展，需要不断熟悉中小企业的需求，带动它们成长，并加强产业链上下游的匹配与协同。”