力泰陶机再次闪耀潭洲展

5月30日-6月2日，2023佛山国际陶瓷与装备材料展在佛山潭洲国际会展中心盛大举行。

一时之间，500+海内外上游企业，300+款墨水、干粒、釉料新产品，100+矿山原料企业同台亮相，展示了陶瓷制造全产业链最前沿的新技术、新工艺、新设备。

为期四天的展会，吸引了众多海内外专业观众的眼球，一些龙头企业凭借最前沿顶尖的机械设备和技术成果实力抢占C位。

与本届展会“更低碳 更智能”的主题相呼应，全球数一数二的陶瓷整线装备供应商力泰陶机，拿下超大面积设置六大展区，完美诠释了“绿色低碳节能·先进数智制造”。

凭借"零碳燃烧技术"，新型压机、节能窑炉，智能中控系统、原料制备装备，以及原厂配件、色釉料等先进专业设备、技术和材料，火爆出圈。

▲力泰陶机位于7号馆708、720展位，四天展会，人流络绎不绝

01

“氢氨融合零碳燃烧技术”

推动陶瓷行业实现”双碳“目标

首先是【绿色低碳区】展示的“氢氨融合零碳燃烧技术”，尤为引人注目和令人震撼。

该技术诞生于“先进零碳燃烧技术联合创新研发中心”，由仙湖实验室、德力泰科技和欧神诺陶瓷三方组建，成立于2021年12月27日，并由由佛山仙湖实验室战略科学家、澳大利亚工程院院士程一兵领衔。

经过一年努力，在德力泰实验中心开发出“氨氢融合零碳燃烧技术”以及工业化配套关键系统和解决方案，并于2022年12月23日在欧神诺实验中心以中试规模生产出全球首片“零碳烧制瓷砖”。

生产数据证明，成品瓷砖性能均符合国家标准，窑炉尾气排放远低于国家标准，为建陶行业实现“双碳”目标提供了强有力的技术支撑，该项技术也已通过广东省陶瓷协会组织的专家认证。第二次中试实验也于2023年4月18-19日成功完成。

可以说，“零碳燃料烧制陶瓷”是颠覆性创新技术，填补了国内和国际空白，为陶瓷工业乃至所有使用燃料加热的各行业实现“双碳”目标开辟了新的技术路径。

采访中，德力泰技术总监程希如介绍到，目前阶段，由仙湖实验室领衔，将先进低碳燃烧技术在建陶领域进行规模化验证与应用，助推工业窑炉领域向减碳、降碳甚至零碳目标方向发展。预计今年年底会在蒙娜丽莎工厂实现成果落地。

可以预见，随着“零碳燃烧技术”在蒙娜丽莎生产线的应用，也势必会带动其余头部企业进入该领域，从而助推产业进一步迈向高质量发展。

在未来规划上，除了落实建筑陶瓷行业的应用，德力泰还将积极联合各产业，对卫生洁具、厨卫产品等陶瓷相关领域，以及铝型材、钢铁、金属加工、玻璃、水泥、发电等高温行业进行探索，扩大跨产业技术应用。

此外，据程希如介绍，目前“低碳燃烧技术”主要采用纯氨和天然气混氨作为燃料，已经实现了掺氨和纯氨的稳定燃烧，并有效地将氮氧化物排放控制在国家规定标准以内。

而之所以采用“氨”作为主燃料，是因为相对于“氢”来说，“氨”具备更多优势。“氨”和“氢”作为目前仅有的两种可实现工业化规模使用的零碳燃料，都是可持续、可再生能源。

不过相较于“氢”，“氨”的产生更容易，它是由一个“氮原子”和三个“氢原子”组成的化合物，也是高效储氢介质；同时“氨”具备更稳定，液化温度要求低，只需-33摄氏度，还有易运输、易储存、成本低等优势。

并且，由于“氨”一直都是用作农业化肥和化工的原料，因此在全球都有完备的贸易和运输体系。所以从各方面比较，“氨”都优于“氢”，是作为“零碳燃烧技术”燃料的最佳选择。

虽然“氨”有各种优势，但目前在陶瓷生产上还存在成本偏高等问题。程希如表示，如果纯氨燃烧，同样一平方砖，燃料成本增加了2.5-3倍。所以，掺氨燃烧则是目前最优解决方案，通过粗略计算，掺20%氨，一平方的燃料成本仅需增加2块钱左右。

而如果要使用纯氨燃烧实现完全零碳，则需要国家、政府加大扶持力度，出台相关政策，或者在相关地区布局氨能源产业链，让企业更容易接受成本的变动。

另一方面，“氨”虽然优点多，但具备一定毒性，需要通过相关安全部门的严格审核和管控才能使用。因此，以氨作为主要燃料的技术项目产业化落地，最为关键的还是需要当地政府的高度配合和国家大力扶持才能顺利推动。

但整体来说，这项技术对于陶瓷行业甚至整个社会来说，无疑是利大于弊的事情。因此，德力泰未来也会不留余力、潜心研究，积极探索“零碳技术”的跨产业应用，以及更多新能源技术的研发落地，以响应国家“双碳”战略，实现企业的社会责任。

02

全新一代“机王”更高效

新型双层窑炉技术10年领先

除了亮眼的“零碳技术”，作为力泰陶机的拳头产品，压机和窑炉在本次展会也大放异彩。

比如【新型装备区】恒力泰机械展示的大规格智能陶瓷板系列自动液压机、创新硕果YP90系列自动液压机和成型利器LT6809自动液压机，凭借着先进的设计理念，优质、稳定和高效等优势，得到了国内外观众的高度赞扬与认可。

其中，被誉为“新一代机王”的成型利器LT6809自动液压机，通过结构、液压、控制系统等优化设计，突破了多项关键技术，以超越国际高端压机为目标，实现产品节能和智能化，显著提高了压机的成型精度和生产效率，且具备超强抗疲劳性能和承载稳定性，有着“高效成型，技术创新”的美誉。

该机型最大压制力68000kN，最大顶出力为270kN，具备压制规格多样化等特点，压制规格涵盖：750*1500mm、800*800mm-2、800*1600mm、厚度3-30mm的瓷质仿古砖、抛釉砖、（通体）大理石及岩板。

而全新推出的新能源材料压机YPX1500也亮点十足，恒力泰机械销售总监旷国军认为：相比业内的同类型装备，YPX1500的压制速度更快、成型率更高，可压制正负极载体堇青莫来石匣钵，压制340×340×150mm规格的匣钵频率已达到1-2次/min。

且可进行个性化定制生产，适用磁性材料、锂/钠离子电池材料、正负极材料等不同行业的需求。值得一提的是，YPX1801填料深度更大，最大填料深度可达850mm，尤其适合石墨匣钵。

在窑炉方面，展示了德力泰集20多年双层窑的实践经验、结合意大利唯高在双层窑炉的先进设计理念、融合国内岩板窑炉一手运行数据研发而成的新一代Carboneutral高效节能双层岩板辊道窑。

按十年不落后的高要求，配置了先进数字智能化管理系统和多项独有专利技术，在行业中率先把DHR余热再回收系统、PPC助燃风管分组控制系统、OCE优化燃烧节能等系统合理配备在双层窑炉中，并采用最佳合理的耐火材料配置，打破传统窑炉设计思维的制约，达到低碳节能、周期范围广、适应性强，可满足个性化定制下的各类柔性生产。

通过技术攻关，综合节能可超过10%，目前已经在新明珠及欧神诺等，先后上线了三组目前全球最长（415m）双层窑，诠释了双层岩板窑炉如何解决落脏、热稳定性、切割裂和上下层温度的干扰等一系列技术难题，有效提升设备之间的协同效益和绿色生产能力。

还有集高效、均匀、快速、节能，适应规格众多、干燥周期跨度大的不同产品干燥等优势的干燥神器——EM7高效自循环七层干燥器。

尤其是德力泰自主研发的独特双出口供热风和自循环结构，稳定性能好、机械裂少、砖坯规律性强，正常生产只需利用窑炉冷却余热，无需额外补充热源，最大化节省了能源消耗及场地。

还有克服了普通烟气换热器灰尘堵塞、易腐蚀，换热效率低等技术瓶颈的3HP自清洁换热器，不仅达到高效降低能耗，还能在线实时自动清洁换热器烟气灰尘保持高效运行。

窑炉一直是陶瓷生产线耗能最大的设备，占到总耗能的60%~80%左右，也是节能减碳的重点所在。可见，作为中国窑炉高端品牌的代表，德力泰长期聚焦陶瓷行业窑炉干燥的节能减排，为行业低碳降耗积极贡献自己的力量。

03

创新原料制备技术、中控系统

让生产更节能、智能

连续球磨机和喷雾干燥塔作为陶瓷原料制备的关键环节，一直存在占地面积大、能耗高、故障率高等问题。

在【原料装备区】，恒力泰科技所展示的ConTinuB数字化节能型连续球磨系统和FaST系列节能型喷雾干燥塔系统，融合了国内外先进技术，不仅自动化、智能化程度高，而且数字化程度高，也符合国家绿色低碳要求。

同时，能够满足多种工艺配方，既适应灵活多变的小批量生产，又适应工艺要求相对稳定、大批量的生产，大大提升了产能和稳定性。

ConTinuB数字化节能型连续球磨系统采用了恒力泰科技多项最新专利技术，实现配方的精准稳定以及高效节能。

利用集成控制模式，含自动配送料、设备监控、能耗分析、生产报表、移动端APP数据监控等多个管理系统，操作简单便捷，一键启动系统运行。

该系统制浆效率高，节电可达30%；自动化程度高，劳动强度低，每组球磨机仅需1人，总人员配置减少40%-50%。

解决了产量低、能耗高、污染大，人工使用量大、劳动强度高等技术难题，且信息化程度高；生产数据库功能强大，可实现MES、ERP系统无缝衔接，能够提升陶瓷生产企业的精细化管理。

同样作为原料车间的“高能”设备，喷雾干燥塔的节能也尤为重要。而恒力泰FaST系列节能型喷雾干燥塔系统，实现了集大产能、高效、稳定、节能、智能、环保于一体的性能。

该系统采用有限元仿真分析，充分提高能效。而集成控制模式，能自动生成生产报表。还能通过移动端APP数据监控管理，操作简单便捷，一键启动喷枪。

据悉，该套系统已在蒙娜丽莎、诺贝尔、欧神诺等陶企投产运营，运行状态稳定。

除此之外，还有【数字智能区】展示的Ceraworks 4.0整线智能中控系统，完美诠释了何为陶瓷生产线的“最强大脑”。

该系统是一款针对陶瓷企业管理和云计算相结合的管理系统。分别由预破碎系统、化浆球系统、连续球系统、制粉系统、压制成型、多层干燥、烧成窑炉等陶瓷设备运行的整线监控系统组成。

可以实现陶瓷生产整厂数据采集、数据存储及数据处理，不仅为MES系统提供数据接口，还为将来的智能排产系统提供基础数据，把过去定性描述、经验管理逐步转变为数据管理、数据生产的智能制造企业，为提升陶机整线工程的智能化管理技术注入了新活力。

最为关键的是，应用了力泰Ceraworks 4.0整线智能中控系统的生产线，还能通过云控系统，实现用手机APP显示现场数据，突破时空限制，让管理人员对生产线进行远程监控，随时随地了解生产情况，全面掌握设备运行状态。

04

高端日用瓷自动生产线

最新技术，国际领先

值得注意的是，除了大型的建筑陶瓷生产线设备和技术，本次展会力泰陶机也展示了日用陶瓷的生产设备。据了解，力泰从2017年就进入了该领域，并一直秉承着匠心精神进行设备创新。

此次在【高端白瓷区】展示的日用瓷自动施釉生产线、自动滚压成型生产线等整线设备，很好地贯彻了力泰陶机高效、节能、自动化、智能化生产的核心理念。

其中，自动施釉生产线用于日用陶瓷杯、碗、酒瓶等施釉生产工序。整机采用PLC控制系统联动，人机界面智能控制，由输送线、内釉机、外釉机、干燥器、擦底机等组成，可实现产品自动输送，自动抓取，自动翻转，自动施釉、自动擦底，自动干燥，自动修边等功能。

内釉机采用喷釉方式，外釉机采用浸釉方式，可同时施釉2种颜色和4种不同型号的产品。其设备具有操作简单、施釉均匀、质量稳定、快捷高效等优点，产能800-1000件/小时。

还有用于杯、碗、盘、碟、花盆、酒瓶等圆形器皿的成型生产的自动滚压成型生产线，整机采用PLC控制系统联动，人机界面智能控制，可实现自动输送，自动练泥、切泥、投泥、自动滚压、模具自动干燥、自动取坯，自动修边等功能。

而且，数控滚压成型有坯体厚薄均匀、节省泥料、快捷高效、操作简单、互联智能、远程服务、节能高效等优点。根据产品器型能同时生产6-13英寸大小两种型号，线体长度和模具数可根据需求定制，产能800-1200件/小时。

此外，除了以上大型设备，在【配件贸易区】还展示了“优质的原机配件、耗材、陶瓷化工、整线工艺及压机专用油。重点展示的C系列和P系列压机专用油，都具有良好的性能。

其中，C系列具有优秀的热稳定性，卓越抗磨损保护，上佳的抗泡性和空气释放性大大延长油品使用寿命，能够保障设备平稳运行，提高系统效率。

该系列选用优质二类基础油，具有抗氧化性强、酸化趋势低、油泥生成少、纯度高、使用寿命长等特点。

而P系列采用马石油优质合成基础油ETRO和精选添加剂专门研制的合成型液压油，通过了长达30天的高温浸泡试验、压机缺油测试以及陶瓷生产厂商恶劣条件下的现场测试。

适用于高速运行、极重载条件下的压砖机、以及配有高精密度泵和伺服阀，对油泥和漆膜敏感，并在高温下运行的液压系统使用。

再结合恒力泰自主生产车间的优势，可为客户提供从研发-生产-销售-售后的全产品链服务。

05

掌握陶机核心技术

引领行业迈向高质量发展

从原料—成型—烧成—配套服务，力泰陶机的产品可谓琳琅满目，“单机专而精、整线大而强”，涵盖了研发、生产、销售、整线工艺服务、先进技术报务、售后全部环节，俨然是当之无愧的陶瓷机械整线航母。

值得注意的是，力泰陶机正以全新标准定位，高度国际化运作，建立了专业配送、库存齐全的全球配件供应中心。

通过全球联网供应系统，将最优质的原厂陶机配件和耗材、陶瓷化工、整线工艺服务、新产品开发及先进技术服务等及时供应海内外陶企。

目前设置了30个分点，形成了总部仓库、区域中心仓库的供应保障体系，为全球陶企提供响应速度快、实惠贴地气又全面的高效服务。

同时，不难发现，此次展会力泰陶机展出的产品紧扣几个关键词，绿色、低碳、节能、高效、智能化、数字化......

实际上这也是力泰陶机一直以来的核心理念，当前陶瓷行业正进入转型升级关键阶段。力泰深知，只有顺应时代发展潮流，紧抓市场需求，以新技术、新产品、新应用才能助力陶瓷行业走向生产标准化、数字化、智能化、绿色化。

本文作者 |游所维

值班编辑 |JIMI

总编辑 |老牛

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