智能制造未来着眼什么方向？

怎样帮助员工消除 “智能制造，降本增效”所带来的裁员恐惧？企业如何制定专属的智能制造发展线路？我们对智能制造未来发展方向有何畅想？将围绕这三个问题做三期“智能制造的三大追问”。我们采访了汽车行业的高管，听听他们是如何解读这些问题的。

智能制造未来着眼什么方向？

如果去全球包括欧美包括东南亚、包括中国所有的工厂去参观，可以了解到一些不同国家的不同的制造文化。

我们拿日本举例，日本是非常关注于人的，不同的工作方法和知识希望通过人来传递。但是德国它不太相信人，想把这些知识都存到设备里。对于我们国内这些制造企业来说，可能不同的阶段、不同的行业会采取不同的路径，有的企业更像日本一些，有的工厂更像德国一些，但都是条条大路通罗马。

大家在做的过程中，可能还是内部视角比较多，参照本行业的视角比较多，跳出本行业参照得可能比较少。智能制造影响程度最大的行业不是汽车制造业，它其实是快消品行业，快消品行业更面向客户。数字化、自动化、智能化更面向客户，反应要更快，我觉得在做智能化的时候可以有外部视角。

庄总（某汽车电子系统公司总经理）：我们公司做的形形色色的案例有很多都是从同业部门学来的，他们也学习我们，我们互相学习。每一次向同行学习、参考都是很好的学习机会，也是我们进步的阶梯。我之前提了自上而下、自下而上，还有一个问题，我们不断地在跟行业内、行业外做对标。

谈到未来的规划，我个人觉得没有特别确定的未来规划，但是有一点是肯定的，汽车行业从目前来说还没有那么care消费者和客户，但是往后走的话，我觉得会向快消品行业方向去走。汽车行业面临寒冬，大量洗牌，有些不行的会被洗出去，再次起来的时候，这个形态跟之前会有很大的区别。

我们面临的消费者70后、80后第一辆车已解决，买第二辆车，他们需要找到买它的动因。90后、00后慢慢开始买人生第一辆车，他们对这些产品提出的要求，会通过主机厂客户传达到我们这里，会给我们带来完全不同的思考方式。

现在，确实应该在这样的寒冬里思考未来的形态会怎样，所以我们这边是抱着非常open的心态向各位同业学习，寻找我们最终的一条道路。

张总（某汽配公司生产物流部负责人）：我再举个案例，比如说我们为了降本增效，整个工厂建设目标是不挖地坑，上面不做钢结构或者少做钢结构。这有什么好处呢？我们在改造的时候基本上可以实现不停产改造。只有这样做之后，改造的工作量才能减少，改造量的减少意味着整个投资成本降低，基本上是可移动式的自适应生产线。自适应生产线还有一个特点，用号称“三明治”方法可以实现高度柔性化，这里边有一些窍门，我就不细说了。

所以，通过不限制车型和减少改造的工作量，可以实现整个投资的大幅下降，我提出每个车型投资要做到1000万元以下。目前按照传统的方法，每个车型投资一个亿多，主要花在焊装和总装的结构化投资上，不包含工装设备的投资。

我们同时大量进行预测性维护，基本上可以提前三个月发现设备运行的异常。我们把这些设备装上各种传感器，有温度、电流、热压、润滑、磁场、扭距各种传感器，每个车间每个专业有几十类传感器，把这些年经常坏的零部件统计上来装上传感器，如果提前三个月预测准，工厂不需要建备件库，利用周末时间稍微有异常恢复一下就可以了。如果能实现这样的目标，我想整个维修成本会得到很大下降。

还有一个智能排产，用户的订单，库存件的数量等等这些信息都要加到整个的生产计划里面去，然后排出一个生产计划的顺序或者优先级。耗能大的时候尽量安排在晚班生产，耗能小的尽量安排在白班生产，当然，还需要根据不同的情况做一个比较。如果实在不行，开始再建改造或者新的生产线，这也是从成本方面去考虑的。

焊装车间永远是四大车间里的产业瓶颈，要做好排产确实有很高的难度。

孙总（某汽配公司总经理）：从“提效”角度，刚才提到了我们生产过程之中闭环的管控，这是重新定义人、产品、设备之间的关系。以前可能都是设备出现问题了或者产生废品了才需要人去调整，但是现在压铸工艺参数、机架参数包括平衡角度，再有涂装喷涂粉末厚度，这些都需要自动化检测。检测之后反馈给控制系统去自动调整工艺参数，这样的话最大限度的减少不良品，减少处理故障的时间，从而能提升效率。这块，我认为我们是在提效上做得比较好的，也是想大力发展的方向。

另外一个“降本”，从采购角度谈一下，整体采购效率包括采购成本对我们的整体制造成本影响很大。我们公司有统一的采购平台，几十家基地。 铝合金是大宗资料采购，一般都是以长江（联合金属交易中心）的价格作为依据跟客户谈，但是油漆粉末差距很大。由于整个粉末价格有上涨的趋势，有很多厂家要找我们涨价，但是我们靠集团性的采购量去跟这些客户谈判，也能保证成本只有很小的波动。

对于未来发展，我们正在摸索，自己现有的想法体现在三方面：

第一，做信息化包括智能化大家都有一个痛点——数据量太大，数据爆炸。每天信息、报表或者反馈数据特别多，开始看的时候觉得特别新鲜，时间长了有可能小问题就不看了，因为没有时间去看也来不及去看了。回到提效这一块，设备自己处理的话，你的尺寸可能有异常，你的工艺有异常，设备会主动反馈自己调解，这样不需要人参与能提升效率。

第二，只接收关键的信息，系统处理不了或者需要优化的时候我们再介入，这样是一个方向，减少以后数据量、人的工作量，避免信息爆炸。目前来看，没有完完全全达到特别高智能化水平的时候，就已经让我们感受到数据的压力了，以后大数据处理和人工智能自动反馈、自动去变化，我觉得是主攻的方向。

大家面对现在或者面对行业的未来可能担心不知道会怎么样，因为变化太快了，有可能适应不了，智能化领域，我们怎么做呢？增强我们的自主化。之前我们做信息化系统，跟很多大的IT公司合作，他们帮我们做，来一个团队几十人做一些项目，分期去做，做了几年。但是后来发现，因为我们的产品、技术和客户需求都在变，要持续对我们系统进行优化，如果那时再找到这个公司，不能说对方不配合，它会反应不及时，造成现场慢慢有些人会有一些情绪不爱用。

所以我们公司不仅要在自己的信息化部门有自己的IT工程师，在前期开发系统或者是做信息化推广的时候就要介入，一起研发。同时要在现场配备IT工程师，小的改动要完全自己去做，增强自主性，避免以后在发展过程中有这个问题的时候，还要等别的工程师过来帮我们解决。这个是应对信息化和智能化未来变化的一个准备，我们现在也在储备人才，包括培养自己的IT工程师。

第三，面对未来，我们觉得定制化、个性化需求会越来越多。从整车美观角度来看，轮毂对一个汽车的外观效果是有一定影响的，占一定的比例。我们未来想的是可以把上下游的产业串起来，我们的系统以后一定要融入到整车厂系统，跟主机厂联合，把信息化智能化串联在一起，实现以后定制化、个性化的需求。

因为未来去定制化一个汽车的时候，有可能不仅车身颜色变，车内功能变，包括内饰等都要变，轮毂也要雕上自己的名字或者特殊的信息。这样的话，就需要我们的产品是在4S店或者是在客户选购的时候就可以自主去选择。

阿Jey从消费者角度来考虑，如果说有一个车厂跟我说可以自己定制轮毂，我对于这个品牌的认可度或者购买的倾向性肯定要强非常多。因为轮毂是一个最能彰显90后、00后个性的元素。孙总说了三个方向，第三个方向把整个C2B下探到供应商，供应商跟主机厂一起帮客户进行定制化生产。

俞总（某汽车电子公司总经理）：我们知道客户的需求是希望我们产出高质量、交付期短的产品。对于我们来说，研发新产品包括建立新生产线的周期得越来越短，也就是怎样快速建立高质量的生产线，同时更快产出高质量的产品给客户？

现在我们工厂加入了AR的理念，它会通过前期建模，建模之后，设计新生产线的时候直接佩戴AR眼镜，把每一站需要什么样的设备、需要什么样的功能块建立起来。之后，我们搭配人工需要多少人，怎么满足客户的需求，同样通过智能AR眼镜、人工虚拟装配去达到我们的实物模拟的效果。

在智能工厂做的生产线同时引入其他智能化的概念，比如传统站与站传递是通过传送带，现在它们会通过协作机器人做传递。未来我们公司主要着手于通过智能化设备取代人工高强度劳动力，通过大数据解决日常烦琐工作或者短时间无法去分析的问题，主要是从这两个方向为主导去走下一步。

通过大数据帮助我们重要的员工给予决策的辅助，提升我们未来的交付以及研发效率。