别走，看这里！建模总结如下经验，必不可少的参考资料

UG软件是一套集CAD、CAM、CAE于一身的大型软件，使用该软件进行设计，不但能直观地、准确地反映零件、组件的形状以及装配关系，还可以使产品开发完全实现设计、工艺、制造的无纸化生产，有助于产品设计、工装设计、工装制造等工作同步开展，大大缩短了生产周期，非常有利于新品的试制及多品种产品的设计、开发及制造。在新品开发期间，UG还能通过其强大的功能及时检查尺寸、计算重量及相关特性，提高产品的设计质量，对杂结构产品的装配工艺、焊接工艺中工序的合理安排都有着非常好的指导作用。

然而，由于该软件功能的强大与复杂，我们需要有一些相关的技巧去更好地掌握和使用它。在进行零件建模时。UG软件有多种途径如可建方块。也可拔凸台，还可以用拉伸实体，甚至可以用切的办法等等。但是通过实践我们发现尽管“条条大路通罗马”，但存在着优与劣的问题。例如，用切的办法很容易数据，当变成“无参数”的模型后，该模型基本上就不能编辑和修改了，这对以后的模修改、尺寸修改会造成极大困难。所以，建模应尽量采用最佳方法以避免上述情况发生。

针对建模，总结了如下一些经验，可供参考：

（1）建模之前，应对模型建立的顺序做整体的考虑，尤其是对复杂型（如散热器的水室，壳体等注塑件、铸件）的时候，更应该周全的考虑，先做什么，后做什么，用什么方法做，怎样去做这一步工作对后序工作完成有极其重要的印象。

(2)做重要步骤前，应仔细检查尺寸，防止出现错漏。例如水室的 “抽空” 操作，做出其内腔，如在部分尺寸遗漏或看错，做了 “抽空” 操作后，其后的工作可能都因该遗漏而全部作废，一切工作又得从头而来。这样既浪费时间，又影响了进度。

(3)对复杂模型，需将三维实体建模与生成二维图的过程相结合。在空间不易检查的尺寸，在二维图能较准确地检查，通过生成的二维图反过来又可检查体建模的正确与否，及时发现存在的问题。

(4)建模过程应尽量避免产生 “无参数” 的实体。否则将对以后的更改尺寸造成极大的麻烦。产生数“无参数”实体的操作有： “Transform（改变）”中的“Copy(拷贝）”操作，“阵列”的“镜像”操作及针对一个实体进行“切断”操作等。以上操作应尽量避免使用，第一种和第二种情况尽量使用新做的同样的实体完成，或者尽量用 “阵列” 中后的 “矩形阵列” “圆周阵列”完成，第三种情况尽量用 “修剪” 代替“分割”操作，以保留参数。

(5)做了一系列实体后应及时检查参致，最好进行一个定阶段后产品副管协助检查尺寸，以便及时发现问题并纠正，遥兔导致重来耽误进度。

(6)做复杂零件时应多做备份，进行一定阶段存一个新档，以备操作错误造成文件丢失或损坏时可调用最近相邻的文件重做。复杂零件不要用一个文档从头做到尾，因为当做某些操作导致产生 “无参数” 实体，存盘后，就无法再回到原来参数齐全的实体了。因此复杂零件应多做备份，待确定完成后再将前面已无用的备份删除，这样可避免很多问题。

(7)要常向别人请教，和他人讨论，通过交流可开阔思路，提升专业技巧，有时还可找到更佳的方法，不致于让大脑陷入思维定势。

8)应当针对实际遇到的问题多上机、多实践，这样才能了解得更深入，发现不常用的功能，有时还能对解决问题起很大作用。

9)对解决不了的问题应及时做下记录，以便能集中请教。对解问题的方法也应及时记录下来，以便日后使用及备忘。条件允许，应多与外单位交流，取长补短。

掌握了以上的UG基本建模技巧后。使用UG软件的加工模块对模型进行分析处理。直接生成机床代码，并在加工中心上进行零件制造。可以减少错误，提高工作效率。通过进行复杂实体建模。进而加工。能够大大减少新品试制的费用(如省去开模费用)，节省新品研制时间，具有很好的经济效益。

经验总结！如何才能学好塑胶模具设计

首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。

有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。

具体内容如下：

1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。

2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。

3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。

有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。

常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常的无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。

4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。

只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，气路，最下面的是油路接头。

5，其它未尽事项。掌握了这些信息后，我们就可以着手设计模具了。

首先是分模，这个过程估计是大家都比较喜欢的过程。因为分出模来有成就感。拉分型面的原则就是简单即好，能拉伸出来的坚决不扫描，或者用其它高级命令。

其次拉分型面时要有大局观，尽量简化分型面，不要搞的七七八八的，如果不是精密模具，那些0.1~0.5的插穿位能避免的就要避免。

另外分型面还要遵循一个原则，就是尽量顺着产品趋势做。

那样做出来的分型面才会beautiful。串插一句题外话，在学习三维软件时，一定要切记，每个命令的原理都弄明白，那你就知道在什么时候能用到那个命令。很多时候重要的不是你不会用软件，而是你不会活学活用软件。同样一个命令，有经验的人会有很多种灵活的用法，这点体现在UG上是最明显的。

一句话，重要的是思路，而不是工具本身。在做分型面的时候，只需要知道，插穿面的角度能大就大，碰穿面的面积能大就大，拉出来的枕位能宽就宽。要充分考虑你现在手上拉的这个分型面将来实际模具做出来后，人家车间负责飞模的师傅会不会骂你就行了。如果你觉得不会挨骂，那就OK，继续进行，当将来你真的被骂了，这些就是你的经验。

在做分型面的同时肯定是要考虑滑块跟斜顶的排布的，因为那些也要涉及到分型面的改动。典型滑块结构就是三角函数关系，这个没事自己多算算就行，但要保证斜导柱的角度不要太大，尽量做到30度以下。

斜导柱选用的原则就是能粗就粗，别太小气，因为斜导柱是要受力的。另外滑块也分很多变异的结构，

说着说着，我们分模分好了。接下来就是模具结构的排位了，这些内容都是事先要理清头绪的，根据产品的实际情况，选用不同类型的模具结构

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