液体铝电容（7）——阴极箔

铝电解电容器的阴极箔主要起到导电作用，但从其等效电路可知，阴极箔的容量也会对电容的整体容量产生影响，因此，阴极箔也需要进行腐蚀扩容。国际上，阴极箔的腐蚀有两种具有代表性的工艺路线：一种是以日本为代表采用的O状态铝箔的电化学腐蚀工艺，这种铝箔经过退火处理，柔性和延展性较好，但强度较低；另一种是以法国为代表采用的H状态铝箔化学腐蚀工艺，这种未铝箔经退火或部分退火，为冷作硬化状态，硬度与强度高，延展性低。国内一般采用合金箔，主要选用化学腐蚀工艺，原因在于化学腐蚀工艺相较而言成本较低，而采用合金箔是因为阴极箔无需采用高纯度铝箔，从而可以进一步降低成本，合金箔里的杂质还可以与铝形成微电池，提高腐蚀效率。

阴极箔的预处理与阳极箔类似，采用碱洗去除氧化膜和油污。化学腐蚀工艺使用的腐蚀液是以氯离子为主的酸性溶液，腐蚀完成后，铝箔表面会残留较多的氯离子，并且在腐蚀过程中，合金箔中的主要杂质离子Cu也会在铝箔表面沉积。如果不加以处理，后续制成电容器时，Cu可能会析出导致漏电流增加，甚至使电容器短路。腐蚀结束后，需要对铝箔进行水洗，这个过程中，铝箔表面会形成一层自然氧化膜，但该膜表面存在裂缝和缺陷，空气中的氧和水会通过裂缝和缺陷侵入铝箔表面，使氧化层不断增厚，导致阴极箔的比重下降。这就要求对铝箔进行后处理，以去除以上不良影响。后处理常采用硝酸进行处理，硝酸可以使铝箔表面钝化，钝化后的铝箔表面吸附氯离子的能力减弱，并且硝酸也能将Cu氧化成Cu2+，使其进入溶液中，Cu2+难以在钝化的铝箔表面再次沉积，从而达到对Cl-与Cu2+浓度进行有效控制的目的。经过硝酸处理的阴极箔，再用磷酸进行清洗，即可得到抗水合特性较强的保护层。