ERP管理之其它工单

一般情况下，生产工单只需要有一般工单、委外工单、返工工单这几大类就可以了，前期已经分享过来，还有一些特殊的业务场景可能会用到，ERP也考虑到了，所以生产计划接到不同的场景，需要知道如何在系统中开出对应的工单。

有些工单必须要有技术部门维护对应的制程资料，也就是技术资料，没有的话，这些也工单也无法下达。

场景一：拆件式工单

为反向性生产，从仓库领取产成品，拆解为元件后进行元件入库。一般用于处理呆滞成品、半成品，把拆下来的零件经品质部门检验后入库。拆件入库可以通过作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【工单管理】-【工单维护作业asft300】，创建 工单类型选择“3.拆件式工单”。

拆件式工单保存后，备料单身会自动带出与生产料号相同的料号，根据应用场景需要指定拆出目标料号，可于生产料号明细页签，输入类型”4.拆件入库”及目标料号、预计数量。

作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【工单管理】-【工单维护作业asft300】

一般情况下，因为拆件的具体数量不确定，预计也不准确，所以一般只创建一个领料需求，也就是成品领用出来就行了。最后待生产部门拆完，品质部门检验完成入库后，拿着清单，通过选择4.拆件入库”把产品全部录入进去，这样省去好多重复工作。

场景二：联产品工单

联产品是在产出主产品时，因制程因素无法控制产出品的品级而形成的多重产出状况。比如LED因为焊接品阶不同而产生的产品会分成多个不同等级的成品。这种联产品通常产出品比例不固定，一般适用产业有LED、太阳能、IC设计。

不光光在LED上有这样的场景，一些产品可能因为客户等级的品质标准不一样，也会有联产品的需求，如产品A，品质要求等级分别为3个等级，每个等级对应的品质要求和客户不一样，如下图，理解为最好的10%给到A客户，剩下的30%给到B,,其它的给到C

业务的核心还在BOM资料维护上面，作业路径：【供应链管理】-【料件管理】-【集团料号维护】-【料件主档维护作业aimm200】，1.打开aimm200作业，建立相关料件资料。根据应用场景需要建立六个料件编号，注意因为“LED”主件在生产的过程中可能会产生联产品“LED01”和“LED02”，所以产品结构的主件“LED”的【料件类别】栏位需要设置为“A.组合/加工品”，【产出类型】需要设置为“1.联产品”，料件建立完成后进行审核。

步骤2.产品结构资料建立

作业路径：【研发管理】-【产品结构管理（BOM）】-【研发中心产品结构数据】-【集团研发产品结构维护作业abmm200】

这里主要的目的就对应的联产品的比例设置，预估比例，完成后就到联产品工单维护。作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【工单管理】-【工单维护作业asft300】

总结：

ERP的工单管理对于生产计划来说一定要理解和学习好，这样后续上成本模块后，才能把对应的成本精细到每张订单，开工单的时候，好好思考，有没有把成本考虑周全。工单管理混乱的常见有：

1.成品入库，领料未完成 ；虽然ERP可以设置领料未完成不能入库，但因自制件太多了，如设置卡死，对于一些工厂的管理的活，接近“停摆”。

2.工单异常，未及时退料；一张工单有异常，未生产，结果领料未退，直接被挪用了；

3.多张工单生产，最后一张工单补料；一个大订单，分拆成多个工单，前面的工单一张补料单都没有，最后一张单才发现，缺料一大片；

4.领料未完成，工单被关闭； 只看到入库，就直接把工单关了，后续这个未领料的物料就直接盘亏了；

5.返工不开返工工单，领料直接挪用大货订单，造成大货欠料不齐套；

我是古哥：

从事制造行业18年，在企业运营、供应链管理、智能制造系统等方面具有丰富的实战经验。企业智能化，柔性化计划运营管理专家，擅长通过企业流程优化规范，企业管理、导入计划运营提升企业效率；对提高企业准时交货率，降低企业库存，输出智能制造人才有丰富的经验。学习PMC生产计划，关注古哥计划！