探访特斯拉上海超级工厂：产线满负荷运转，单车下线时间40秒内！

特斯拉上海超级工厂位于上海东南沿海的临港工业区，毗邻特斯拉等众多高科技及设备制造业，位于繁华的芦潮港。

界面记者最近几天进行的现场采访发现，特斯拉的这个工厂目前已经达到了最大产能。根据工作人员的说法，以前的生产线都是满负荷运转的，这也是为了应付新的订单。

虽然特斯拉方面没有公布具体的订单，但从工厂的角度来看，新型号的 Model 3占据了很大一部分，大部分都是黑色。经常可以看到在工厂公路上进行试验的右舵车辆。

根据美国汽车联合会的预测，特斯拉在上海的超级工厂10月份将生产71,100辆电动汽车，其中有43000多辆是出口的，这一比例超过了半数。上海工厂的总交付量已经达到了771,000台，这已经超越了2022年的总交付量。

事实上，这家工厂的占地面积并不大，只有86万平方米，但在2022年的时候，它的年产量却是770,000辆，而在第三季度的时候，它的年产量就达到了95万辆。为了说明这一点，比亚迪西安的工厂将在大约一百五十万平方米的土地上建造一座年产量900,000辆汽车。

特斯拉上海超级工厂的一大特色就是高效率的空间利用率。

在园区的规划上，工厂主要由四个相互连接的车间，包括冲压、焊接、涂装、总装四个相互连接的车间，以及电池马达的装配车间以及停车场。

除了制造，上海的超级工厂还拥有一个创新研究与开发中心，在那里，新的 Model 3和 Y改进型车型主要是在其中国的研究开发部门完成的。办公楼、职工餐厅等功能用房被安置在工厂大楼的中间层，从而提高了建筑的利用率。

整座工厂的户外空间，除了试车跑道，物流和运输路段，还有一片很大的空地，可以停放下线的车辆。

值得一提的是，这座工厂并没有专门用来储存材料的仓库，而是依靠自己的物流体系来运作，一辆货车会将装满材料的货柜送到车间，然后将货柜从车间外面的一扇“门”中推进去。

类似的大门，在工厂的一侧，一共有十多扇。从工厂里往外看，所有的材料都会被安排在最近的生产线上，这样既节省了运输的时间，又节省了大量的时间。

在园区内和公路上，也能看见一些没有集装箱的货车在来回穿梭。根据特斯拉员工的说法，其上海的超级工厂可以实现95%的本土化生产。

一家工厂，最主要的就是生产流水线。福特于1913年发明了一种能把一部车的生产分解成多个步骤的流水线，从而大大缩短了手工制作的时间。

《埃隆·马斯克传》中写道，自从20世纪早期出现了流水线，大部分的工厂都是先建立生产线，然后再用机器人来取代人类的工作。而马斯克则是反其道而行之，将产线的自动化程度提升到了一个极高的程度，而那些不太适合自动控制的环节，则由人工代替。

按照正常的流程，钢板将会在冲压过程中成型，然后送往焊接工厂，最终成型的车架就是所谓的“白车身”。喷漆车间将对车体的金属进行二次加工，然后将其送往组装车间。装配车间是整车制造的最后一个环节，由工人将不同的零件装配在车架上，再将车身、底盘、电器、内外外饰等一系列部件进行装配，最后就是一台完整的轿车。

通常情况下，为了节省占地面积，特斯拉的工厂里有两条平行的流水线，用升降梯将生产线上的车门和车身等零件运到了流水线上，这样就缩短了一条长达上百米的生产线。四个车间相互连接，生产出来的零件可以在一个车间里进行运输。

不只是如此，特斯拉的产线布置也是相当的紧凑，每一条产线都需要好几只手，每一只手都在不停地工作着，只留下了一条供人通行的道路。

大量的机器人手臂让特斯拉实现了95%的自动化，根据政府的说法，特斯拉的组装工厂几乎实现了100%的自动化。

现在特斯拉点焊、激光焊等工作都是由机器人来做，而手工则是在涂胶、连接、螺丝等方面，与手工相比，要低得多。上海的超级工厂，每天都有三个班次，轮流工作。

根据特斯拉的工作人员所说，在对生产线进行了调整之后，上海工厂的周产量得到了很大的提高，从组装车间下车所需的时间也缩短到了30秒以内。

除了可以直接看见的硬件设施之外，工厂内还设置了一个自动的生产过程管理系统，对整个生产过程进行实时监控。在总装车间，每个工位均设有显示屏及显示装置，使生产过程能得到即时的反馈。

据介绍，该系统将通过各零件上的感应器，将整个零件的制造、安装全过程都记录下来，一旦有问题，便可追溯。同时，该系统还能对物料的库存量进行监测，并对运输车辆进行规划。

九月份，特斯拉在上海的超级工厂生产的第一批汽车已经完成，而这只是四年前的事情了。特斯拉在新车型的产量和单位面积产量上都有可能取得新的突破，比如集成压铸技术。

特斯拉同时也在世界各地建立了多个生产基地，为到2030年实现2千万辆电动车在世界各地的长期目标做准备。特斯拉除上海外，还在美国和德国都有一家生产基地，其中位于墨西哥的一家工厂，一年产能可达一百万辆。