焊缝缺陷是如何检测的

焊缝缺陷检测是确保焊接质量的重要环节，常见的焊缝缺陷包括气孔、裂纹、未焊透、夹渣、咬边等。传统的检测方法包括目视检测、射线检测（X射线/γ射线）、超声波检测、磁粉检测和渗透检测等。随着技术的发展，激光视觉检测技术因其非接触、高精度和实时性等优势，逐渐成为工业检测领域的热门选择。

激光焊缝缺陷检测技术原理

下面以镭烁光电的激光焊缝缺陷检测系统为例介绍一下激光焊缝检测的原理，激光焊缝缺陷检测系统通常基于结构光三维成像或激光三角测量原理，结合高分辨率相机和图像处理算法，实现对焊缝表面及内部缺陷的高效检测。其核心流程如下：

激光扫描：通过激光器向焊缝表面投射特定图案（如线激光、条纹光），形成激光条纹。

图像采集：高分辨率工业相机捕获激光条纹在焊缝表面的变形图像。

三维重建：通过激光条纹的形变量，结合三角测量算法，重建焊缝的三维轮廓数据。

缺陷分析：利用AI算法或机器学习模型，对比标准焊缝参数，识别表面凹陷、凸起、裂纹等缺陷，并评估焊缝的几何尺寸（如余高、宽度、错边量等）。

激光焊缝缺陷检测系统的特点

高精度与高分辨率

采用微米级精度的激光传感器，可检测焊缝表面0.01mm级微小缺陷。

三维点云数据可量化焊缝的几何参数（如余高、坡口深度等）。

非接触式检测

避免传统接触式检测对工件的损伤，适用于高温、高精度或易变形工件。

实时性与自动化

在线检测系统可集成到焊接机器人或生产线中，实现焊接过程实时监控与闭环控制。

支持高速扫描，适应流水线节奏。

多缺陷类型识别

可检测表面缺陷（如咬边、凹陷）和部分近表面缺陷（如气孔、夹渣）。

结合红外热成像或超声技术，可扩展至内部缺陷检测。

智能化软件平台

内置AI算法库，支持缺陷自动分类（如裂纹、气孔）和缺陷概率评估。

数据可视化界面，生成检测报告并记录历史数据，便于质量追溯。

应用场景

镭烁光电的激光焊缝检测系统广泛应用于：

汽车制造：车身焊接、电池托盘密封性检测。

轨道交通：轨道焊接、车体结构焊缝检测。

能源行业：管道焊接、压力容器焊缝质量监控。

航空航天：发动机部件、轻量化结构件的高精度检测。

总结

镭烁光电的激光焊缝缺陷检测技术通过高精度三维成像与智能算法，解决了传统检测效率低、依赖经验的问题，尤其适合对自动化、数字化要求高的现代制造业。