化工行业的MES应用

随着智能制造数字化、智能化深入各个行业，MES系统市场也越来越广阔。目前为止，进行MES系统建设主要有化工、医药、食品、机械等行业。下面我们具体来谈一下，化工企业为什么要做MES？

首先，是由它的行业特殊性所决定的，化工企业具有以下特殊性：

1、装置系统性强

生产装置大部分是在连续状态下工作。一个环节发生问题就会阻塞整个流程；有的虽然是间歇性生产，一台出问题影响虽然小一些。但因为生产是连续的，上道工序如果出现问题，同样会影响下道工序，带来连锁反应。

2、工艺参数变化多

生产成品收率是生产计划密切关注的。而影响化学反应的因素很多，设备、原料、操作都会影响产成品的收率。这些影响主要表现为工艺参数的变化。

3、物料变化复杂

生产加工高度的连续性，各个工序之间通过物料流和能量紧密的联系起来。一旦生产计划改变，整个生产系统各个环节的生产状况都会随之变化。化工材料会随时间的变化而产生变化，可能变坏或变好，或完全变成另外一种物料；有些原料取自自然界，不同地点、批次的原料，其物理、化学性能会有差异。所以一个针对化工生产的解决方案，需要能够标识并管理物料的这种因时间、批次而产生的变化。

4、生产形式复杂

生产中，“质检计量”不仅有检验的功用。而且也是用于检测多种生成物含量的比例一种手段。也是计算成本要求的。设备大修一般一年一次，全厂要停车。在开停车时（不仅是设备大修），由于流程长，准备工作多而复杂。

当前，化工企业信息化的一个非常明显的趋势是功能综合化，即自动化系统从企业整体出发逐层完成综合信息管理、车间控制、装置协调联合控制、辅助装置与设备的控制、能源监测与计量控制等等，实现综合管理-控制一体化系统。但要达到这个目标，在实际中还存在一些问题：

1、 数据收集困难，除了DCS显示数据外，现场流量计、配电间电表、磅秤等分散在现场，每天人工抄写、传送这些数据很繁琐；

2、 日常报表有日报、旬报、月报、生产简况报告等，大部分报表仍然采用人工统计，手段落后、工作量大、准确度难以保证；

3、调度员通讯手段落后，一般都以电话调度为主，调度员不了解现场设备运行状况，需要通过电话间接了解，因此难以做到及时准确调度指挥；

4、质量检验种类多，信息数据量大，生产工艺参数和质量分析数值依靠人工抄表，效率低，占用定员多；化验报告需要经常送多个部门，化验员大部分时间忙于送化验报告，不便于生产过程分析和工艺技术管理；

5、一些信息化程度较高的企业已经具有了相对完整的ERP系统。但市场定单无法准确分解转化为生产计划直接下达到生产调度，而ERP层在生产控制数据的获取方面同样存在巨大障碍，传统的手工录入方式不能克服信息滞后、数据失真等问题。

综上所述，根据化工企业目前的生产状况， 针对化工企业的生产管理信息化的需求，建立企业的生产执行系统(MES系统助力企业质检部门智能改造)是一个有效的解决方案。

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