你知道什么是异常物料批次吗？

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今天我们来学习Sorting（异常物料批次）的相关内容。

来料检验质量控制是对企业所有的外购物料和外协加工物料的质量进行把关的关键一步，终端产品质量的高低很大程度上取决于来料质量水平的高低。在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项，一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。综上所述，来料检验在公司产品质量占压倒性的地位。

对于供应商的来料，IQC（Incoming Quality Control来料质量控制）检测出问题的时候，Sorting也就是俗称的分选/挑选是经常使用的手段方法。很多时候，IQC拒绝了供应商的一批来料，但是这一批中大部分是合格品，更有甚者，其中只有1件不良品，但是很不幸就是被IQC抽到那件不良品。因此，为了不影响生产使用，一般会勒令供应商进行Sorting，将能用的产品挑出来使用，不合格的产品用作后续的分析。

也许你经常有碰到这样的情况：IQC抽检5件产品，发现1件不良，然后报警至SQE（supplier Quality Engineer,供应商质量工程师），你立即启动Sorting机制，但挑选了5000件，发现只有IQC手中的那件不良，这时候你疑惑地喃喃道“这小姑娘，手怎么这么毒，就这一件不良都能被她抽到，我也是醉了”。同时，你自信地跟供应商说：“我们的抽样方案非常科学，即使有1件不良，IQC也会抽到的，所以请你们做好出货前的全检，不要保有蒙混过关的心理”，当然，你心中也知道，抽样方案是抽检，跟抽奖是一样的，这个世界上除了全检外没有100%靠谱的抽检方案，只是抽检方案结合假设检验促成了一种高效的检验规则，想靠谱还要100%全检。

关于Sorting，一般有以下几步作业步骤：

首先，勒令供应商Sorting的时候，一定要有清晰的作业指导书，指导书中必须包含定义清楚的OK/NOK品的文字描述，对比照片，图纸或关于不良特性定义的技术文件。

其次，Sorting必须定义方法，包括使用到的设备，仪器，工具。如果仅仅通过人员目视就可以发现不良，那么必须定义目视距离，光线条件，手持零件方式和一次最多手持多少件产品。

再次，关于Sorting的顺序一般遵照：按照产品距离客户产线的远近，优先挑选距离客户近的产品。例如一般顺序：客户产线处 - 客户原材料仓库 - 发往客户仓库的在途品 - 供应商发货仓库 - 供应商产线(产线仍然遵守距离客户由近至远) - 供应商原材料(如果涉及)

最后，就是挑选完成的产品，做了什么样的标识可以让客户看到后放心地使用，一般都是有一个蓝色的醒目标签，上面标识：已挑选/Sorted。

当供应商完成Sorting后，作为客户还要确认的一项事宜就是挑选的结果，很多公司会将挑选的结果确认放在8D报告的数据审查里面。以下为Sorting后的需要确认的产品数据：

首先，一共挑选出多少件不良。不良品的数量会给SQE一个诊断问题的主方向，如果不良比例很高，可以确定这个问题是批量问题，并且供应商产线没有识别问题的有效措施。

其次，不良品是连续生产出来的吗？如果不是连续生产出来的，那么这个问题产生的原因往往是特殊原因；如果是连续生产出来的，这个问题产生的原因往往是一般原因。

再次，不良品是否有共性特征。比如批次信息，产线代码，操作工关联性，分供方原材料等等。这些信息的搜集，会让我们逐步缩小筛查问题根本原因的范围。

Sorting这件事，说起来容易，做起来其实还是有很多门门道道，希望大家不要忽视这个看起来技术含量很低，但实际上可以为你提供很多有价值信息的异常来料处理机制。

今天的课程就到这里，谢谢大家！