企业引入MES时，容易忽略的几个问题

目前随着制造业和企业发展，很多传统的制造业就暴露除了一定的问题，不能合理安排身缠计划，企业资源无法合理有效利用，产品进度和质量很难把控等不合理的问题，主要表现在以下几个方面。

（1）订单数量是多少？进度如何？哪些工序未按计划开始？哪些工序未按计划完工？合格和不合格品数分别多少？

（2）各产线、设备、班组目前有哪些任务，在什么时间开工和完工？需要准备的物料是否充足？

（3）生产过程中，是否有不合格产品，不合格率是多少？主要是由于哪个工序引起的？该如果改进？

（4）各设备的维保计划是否合理，是否与考虑了与集中生产时间存在的冲突？

（5）如何追溯产品的生产过程信息？在什么时间、在哪台设备、用什么材料做的，当时的工艺参数是怎样的？

在没有MES系统的情况下，对于这些问题的处理企业并没有好的办法。多数情况只能增加生产管理人员去解决，企业的大量生产信息很多都在调度人员的脑袋里面，调度人员不但忙于应付还很难完全协调处理好。

MES需求很宽泛，整理企业对MES系统需求对之后选型是很重要的，如果在这方面发生错误，肯定会对MES系统的定制开发有影响。企业应该对具体的生产过程进行全方位的追溯，比如原材料、成品、生产组织、生产操作过程、过程质量、工艺参数等等，这样可以细化的分析出追溯管理的需求，为之后的选型做重要参考。企业在选型的时候就暴露出很多先入为主的观念。

系统功能罗列过多。对于不同的功能，企业要看该功能是通过哪种方式平台实现的，是通过配置来实现呢还是通过自带的开发平台来实现亦或是在写代码实现？现在MES系统往往是要进行二次开发的，不同的功能开发方式不仅影响功能本身，还能影响实施的效率上。

不分主次进行功能排布。很多企业在知道了MES系统的功能模块之后，特别是看了他们的作用，非常满意，就说一定要全部都上，殊不知这种做法会造成较高的MES系统实施失败率。在选择MES系统的功能时，不要不切实际，要在原先本公司的信息化水平上，然后在有规划的前提下分清主次，有重点的进行实施，这样不仅能降低成本，还能提高实施MES系统的成功率。

不考虑信息化软件的集成问题。一般要上MES系统的公司都有信息化的基础，比如ERP系统、PDM系统等，在选择MES系统的过程中，很多企业都没考虑到各软件间的集成问题，这肯定是不对的，容易造成信息孤岛。所以在这个过程中一定要明确分析出集成的目标、集成原理、如何进行实现等，这样就能确保之后的实施工作进行。

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