响应型供应链模式的建立之如何确保生产流程正常开展1

响应型供应链模式的建立之如何确保生产流程正常开展1

在前面二十多篇系列文章中，晓闲从生产计划入手进行了全方位的介绍，论述了企业的各个关键经营计划与企业的生产计划之间的关系，也论述了不同计划之间的关系，这是关于响应型供应链模式下的计划范畴关系的展示。同时，晓闲也在前面的4篇系列文章中介绍了广义上的生产流程。

在前面的文章中，晓闲介绍过广义上的生产流程包括了生产计划、生产流程和生产评估这3个部分，后面提及的生产流程，晓闲将其定性为狭义上的生产流程。今天，晓闲将针对狭义的生产流程这个话题，来论述企业如何建立一个正确的生产流程。

概括而言，晓闲认为狭义上的生产流程是一种管理制度，用于保障企业的生产安全。换一个说法可以更加准确地描述其含义，那就是生产管理体系。

一、生产流程

对于制造业的企业来说，要想保障产品顺利生产，且无重大事故发生以保障企业的安全运营，企业应该建立一个完整的生产管理体系。

对于企业来说，完善的生产管理体系应当由三个方面构成，分别是：系统化资料体系、生产流程以及生产管理制度。

1.系统化资料体系

系统化资料体系是指：企业所建立的较为完整的资料类型，在这个体系之下，企业所拥有的资料应该是系统性的且较为全面。

在生产流程维度上，制造业的企业所需建立的资料体系应归属于生产部门及相关部门，以生产部门为核心的相关部门所建立的系统化的资料体系可以最大限度地保障企业的各项生产活动的相对安全，此处所说的安全不仅是指产品生产的品质稳定和合格，而且还包括企业产品生产过程没有安全事故产生。

对于制造业企业来说，系统化的资料体系内涵比较多，生产部门的组织架构图、生产岗位职能架构图、生产部门及相关部门人员联系方式、设备详细资料、设备运行与维修等的记录档案、物料领取和使用的档案、产品生产档案、设备工艺流程图（包括立体图和平面图）、原辅料和产成品的物料特性资料，这些资料是企业生产部门务必要优先建立的资料体系。

在上面的资料体系中，很多资料关系到了公司生产活动的安全开展，有些资料涉及到生产活动的正常开展。

产品生产过程可能伴随着比较大的人员上伤亡的风险或者重大安全事故的发生的可能性。

以化工企业的产品生产为例，在生产过程中，企业会使用一些易燃易爆的液体原料，也会使用一些容易爆炸的粉末或者颗粒原料，而在生产过程中，企业可能也会生产出一些具备燃烧或者爆炸可能性的产品。对于企业的安全生产而言，这样的重大风险是需要企业尽可能杜绝的。

要想保证产品的正常生产，企业应当提前准备跟原辅料相关的资料以及产成品相关的资料。如果企业缺乏这些具备安全隐患的物料存在或者生产这一类物料，则这就意味着生产工人以及生产部门的管理者应当对物料的特性有着比较清晰的理解和认知。

比如：丙酮是一种容易燃烧的化学品，其要远离火花、火星等风险，其物料相关的风险信息可以通过已经建立的物料特性资料而获得。

2.生产流程

此处所说的生产流程是狭义上的生产流程。

生产流程是指：企业通过一定的特定方法和步骤，来实现产品的顺利生产并获得所需的产品。

常规制造业企业的生产流程如下所示：

领取生产计划——领取产品生产配方——领取生产用物料——暂存生产用物料——设备检查与运行——设备清洗——原料投料——生产监测——产品生产——不合格品处理——成品检测——产品包装——产品入库——设备停止运行——设备维护——设备重新启动

在生产流程中，生产活动的起点应当是从生产计划的制定和审核开始。但是，此处晓闲所说的生产流程更多的关注的是产品的生产过程是如何发生的，因此，生产计划的制定和审核并未列入生产流程之中。

领取生产计划

在领取生产计划这个环节中，计划部门会将相关的生产计划下放到各个生产车间。

对于大多数企业而言，其并不仅仅只生产一种产品，而是多种产品。除了产品种类的多样性外，企业所生产的同一种产品还存在多个规格。

一条生产线不能在同一个时间同时生产多种产品或者一种产品的多个规格，在产品的生产过程中，需要遵循一次只生产一个规格的原则。

鉴于生产线一次只能生产一种产品规格，这意味着产品生产需要排出生产的先后顺序，因此，生产车间需要从生产计划部门获得这样一份不同产品规格生产先后顺序的计划，且会注明在每个时间段，每个规格的产品的生产数量。

假定企业A只生产产品P，该公司只有一条产品生产线，产品P共有6种产品规格，那么，在安排产品生产计划时，企业会制定一份类似于这样的生产计划，如表1所示：

表1 企业A产品排产生产计划表

领取产品生产配方

在企业内部，领取产品生产配方也会被称为产品BOM表或者生产指令单。

不同规格的产品所使用的配方存在差异，甚至在不同的生产批次量上，同一个产品规格所使用的原材料和辅料都有一定的差异，其中使用量较低的物料的用量是存在变动的。

一份产品BOM表通常如下所示：

领取生产用物料

领取生产用物料是指生产车间根据生产计划以及产品配方来领取适度的物料量，领取物料既要避免领取物料过多，又要避免领取物料不足，此外，还要避免领取不符合的规格和包装，以避免原辅料的使用风险的产生。

以如上的配方看，物料A3的用量比较小，只有5公斤。

如果公司有多个A3物料的包装规格，假定包装规格共有5种，比如500g、1kg、2kg、5kg和10kg。

如果物料A3只投料5kg，后续长时间不再使用该物料或者何时使用该物料的时机不确认，则对于生产部门而言，领料时比较恰当的做法是领取500g、1kg、2kg、5kg这4种规格中的一种规格，不过，5kg规格的适配性是最好的，建议生产车间应该直接领取这一规格。

假定在使用物料A3生产上述物料一次后，很快需要再次使用物料A3用于其他产品规格的生产，在接下来的3天内物料A3的使用量合计为50kg，那么，一般10kg包装规格的物料来投入使用比较恰当。

在不同的生产场景之下，所使用的物料包装规格可能都存在出入，因此，实际领料应当考虑到包装规格的适配性。

暂存生产用物料

暂存生产用物料是一个比较简单的生产流程，当生产车间将物料从原辅料包仓库中领取后，这些物料并不能很快投入使用，还需要一个间隙时间才可以用于产品生产。因此，物料的存放就需要考虑了。

对于生产用原料暂存较简单的企业，它只要将原料暂时存放在物料投料的区域即可。

但对于某些企业而言，产品生产之前需要保持原料外表清洁，保持外包装避免微生物污染，保持原材料处于较低的温度条件，对于具备这样要求的原料而言，企业在进行物料投料生产之前，需要将原料存放在特定的区域中，并要物料的外包装进行处理，如去纸箱包装，灭杀包装表面的微生物，对物料进行降温或者加温处理等等。

上述这些目标主要在原料暂存区实现。

设备检查与运行

设备检查与运行是设备生产前工作的重中之重。

如果设备检查工作不仔细，运行条件异常，极易导致设备故障、损坏或者磨损速度加快，而且还可能会导致投料后所生产的产品出现品质异常或者转化率下降。

以盐酸反应生产产品的工艺为例，如果在设备检查阶段不能发现设备自身所出现的磨损或者破损，一旦生产线正式投产后，就很容易出现设备渗漏的问题，轻者仅仅是渗漏，重则容易导致有害气体或者有害液体泄露，更有甚至容易导致爆炸事故的发生。

第一种情况可能会带来设备损坏情况加重以及工作人员受伤；

第二种情况可能不仅会带来环境污染，而且还可能带来人员重伤甚至死亡；

第三种情况可能会导致生产线设备严重受损，并可能导致重大事故发生，导致大量工作人员甚至工厂外人员的轻度或者严重受伤，甚至导致人员死亡，而且还有可能会产生非常严重的环境污染问题。

设备清洗

设备清洗是设备运行过程中的一种较为重要的工序。

通过清洗设备，可以有效地将设备内部残留的其他物料去除，可以有效避免前期生产所使用的物料或者其他清洗的材料对现有物料产生污染。

通常而言，设备清洗所使用的物料主要是两大类：

其一、纯净的水

其二、产品生产所需的原材料或辅料

不同企业所使用的水的级别不一样，为了保障生产设备内部不存在杂物，使用纯净的水可以起到冲刷设备的作用。

而后者则使用了现在所生产产品所使用的原材料，这样可以避免引入新的物料进入生产工艺，不至于导致产品被污染。

原料投料

产品投料是将原材料和辅料投入到投料设备中，最终通过设备加工成所需要的产品。

在产品投料时，我们需要注意原辅料的投料要遵循固定的投料顺序。

如果投料顺序与工艺要求存在差异，轻者容易导致产品性能和特性偏弱并导致产品的产量下降，重则还会导致所生产的产品成为报废品。

生产监测

生产监测是指在产品的生产过程中，对不同工艺阶段的生产条件进行指标测试，并对不同工艺阶段的产物进行监测，以此来评估整个生产工艺是否处于正常的阶段。

对产品生产条件监测是非常重要的。

产品生产往往需要在合适的条件下进行，但在运作过程中，可能会出现设备内条件失常的状况。

比如某产品生产的反应温度要求120℃，但突然设备内温度上升至150℃，可能会导致所生产的产品不合格。

此外，很多产品的生产需要经过非常复杂的生产工艺，在不同的生产环节中，生产设备会产出不同的产物，中间环节的产物并不是最终企业所需的产品，而属于中间品。

如果不同生产工序出现不正常的表现，就有可能导致这个生产环节的物料出现异常。

因此，对于企业而言，应当在不同的工序阶段进行产品产物监测，以此来判断这个阶段的产品为正常的中间产品。

如果中间环节不监测中间产品的特性，一旦最终发现最终产品不合格，就意味着所有产品都出现了问题。而在中间环节加上监测工作，则可以有效监控每个生产环节的中间产品的质量，最终可以保障最终产品的品质正常。

产品生产

产品生产属于生产流程中的一个自然而然的过程。通常而言，只要原辅料、工艺条件无异常，产品生产都不太容易发生异常。

不合格品处理

不合格品处理属于整个生产流程中的重要方面。

不合格品可能出现在生产过程的各个环节中，比如产品生产过程中、产品包装环节以及产品入库存储环节等等。

对于不合格而言，企业可能有几种主要的措施应对：

其一、物料重新投料生产该产品

对于这类情况，不合格品依然具有重新生产产品的潜力，比如所生产的产品纯度不够，只要继续提纯即可获得所需产品。

其二、物料投料生产其他产品

在这种情况下，该物料已经不太适合重新生产上述物料，此时，公司可以将这一类物料重新生产为另外一种产品。

比如产品A要求的纯度很高（99.9999%），但生产了一批产品A的不合格品，其纯度只有95%，生产产品A时不太适合返工生产，而产品B所需纯度只有97%，那么，可以考虑将产品A的不合格品加工成产品B。

其三、产品降级为其他产品销售

假定当下生产了一批产品A的不合格品，但不合格品的品质高于产品B，那么就可以直接将这批产品A的不合格品当作产品B销售。

其四、将产品按照不合格品销售或者报废

在某些情况下，上述3种应对不合格品的措施都行不通。

此时，公司可以将不合格品降级销售，如果无法销售的，可以采取报废的方式处理。

成品检测

成品检测是生产流程的一个重要工序。

成品检测可以告诉我们最终成品是否符合公司的质量标准。

如果确定产品不符合成品的质量要求，则可以启动不合格品处理流程。

产品包装

通过产品包装，将产品包装成具备相应包装要求的产品。

产品包装属于重要生产工序，错误的产品包装可能会导致非常严重的后果，比如客户投诉或索赔、安全事故、消费者投诉、政府监管部门处罚等等后果。

产品入库

产品入库是在确认产品无异常之后进行的一道生产工序。

通过产品入库，最终成品将会进入到成品仓库中，通过产品入库工序，实现了整个生产流程的闭环。

设备停止运行和设备维护

设备停止运行和设备维护是转换产品生产的重要工序环节，也是设备进行维护保养的重要工序环节。

在某种条件下，如果企业要想生产不同的产品规格，就需要将设备进行停机处理，并完成设备维护。

比如：某企业生产的一种包装材料，其颜色是黑色；而另外一种包装材料是白色，该企业的包装材料生产线仅有一条。因此，一旦企业在生产好一批黑色包装材料后，要想再生产一批白色包装材料，就需要将设备关机，并进行彻底的清洗，方可获得合格产品。

当然，更好的做法是先生产白色包装材料，再生产黑色包装材料。

对于化工企业而言，不同的产品所使用的原材料不一样，为了能够在生产完一种产品A后，可以顺利生产产品B，很多时候需要进行设备停机，并对设备进行彻底的维护和清洗。

设备重新启动

设备重新启动主要是设备进行停机之后开始的一道工序。一旦设备重新启动，整个生产流程就会进入到设备检查与运行这个流程环节。因此，对这个部分，晓闲不做过多介绍。