经典UG编程教程-让你终身受益的零基础纯干货讲解

建议：初学者首先把每个指令特有的图标熟记，因为仔细观察，会发现图标已经将命令自身的含义表述的非常清楚,理解后更容易学习。切削方式：往复:最常用在加工无边界和凸起的平面，刀路只走直线，来回切削。优点：来回走刀效率高，刀路美观，加工表面度好。

UG编程生成刀路的原理：根据工件的外形轮廓，依次往外或者往内按照一定步进距离一圈一圈的偏置。比如一个平面中心有个8字形的凸起（也叫岛屿），那么我们生成的开粗刀路就是8字形，然后8字形的刀路一圈一圈往外扩。

跟随工件：最常用的一种切削走刀方式，一定熟记。其根据最大外形轮廓向外或向内偏置。并且按照最优的路径往复切削不单是走直线，而且可以走曲线，属于两轴联动。优点：可以加工任何形状规则或者不规则的产品，自动生成最优的切削路径，对工件整体开粗，快速去掉大量的余料。效率高（对比跟随周边模式）。缺点：抬刀较多（很多时候可以接受），只适合粗加工和半精加工。

清角方法：使用3D基于层参考刀具实际加工中清角最常用的方法是参考刀具，我们重点掌握此种方法即可。

参考刀具：如果准备用D4的刀具清理上一把D12开粗后留下的残料，那么D12就是参考刀具，选择参考刀具的原则是大于等于上一把开粗刀具的直径，例如以上可以选择D12或者D14。注意事项：余量的设置，D4清角时为了不碰到工件侧壁，留的余量值应该大于等于D12开粗时留得余量，比如D12开粗余量0.3，那么D4清角余量可以留0.4参考刀具的使用一般用在型腔铣中。

比如常用加工思路：跟随工件粗加工---配置文件精加工。小结：实际编程工作中用到的切削方式只需熟记三种跟随工件（开粗、铣带侧壁的平面）、配置文件（精加工侧壁）、往复（铣无侧壁平面）、足够用。几何体：部件：即准备加工的零件，必须要指定，这样电脑才能知道加工哪里。所以要指定一个实体（比如一个法兰，一个基座）。有一个例外：2D刀路的部件是选择线（只有这一个例外）。

修剪体：具体可以理解成修剪框，常用矩形的线框当作修剪框，（矩形用屏幕四点来画出）进一步控制刀路的形状，不想生成刀路的地方，用矩形边框修剪掉即可，很灵活比较常用，一定要掌握。

平面铣中的两个几何体参数部件：区别去其它操作用实体生成刀路，平面铣是通过曲线来生成刀路，所以这里的部件要选择曲线。曲线分成封闭曲线和开放曲线，所以加工区域要指明：是封闭曲线的内部还是外部，是开放曲线的左侧还是右侧。底面：只有平面铣程序里存在，通过平面来指定加工的深度。直接选择现有的面或者相关面给定距离。步进：刀具切削时，水平方向进刀的距离，即控制刀路的疏密程度，步进小表面度光滑，加工时间变长。

步进是针对粗加工。也就是水平方向有多条刀路，而精加工只沿工件轮廓加工，水平方向只有一条刀路，所以步进不起作用。想产生步进多个刀路，只能用到可变的步进方式。控制点：切削区域起点：控制每一层刀路的进刀位置，给定一点后，电脑会尽量将进刀位置放在你指定的点位，生成整个刀路。优点：可以将进刀点统一，使刀路整洁，对刀路本身没有影响。缺点：系统并不会完全按照你的指定，取决于你的点位是否合理。

预钻孔进刀点：一般不使用，不必掌握。切削参数：顾名思义，里面的所有参数都是控制切削加工的要素，任何改动都将会改变刀路的最终生成和工件最终尺寸大小，请读者注意。不过也不用担心，要熟练掌握的参数只有一半左右，但是切削参数必须要重点熟练掌握。（只能反复练习）策略：选择切削方式（比如跟随工件）之后，进一步设置切削方式的具体参数。

上图从顶层到底层，有3大层，第一层每刀深度20比较稀疏，第二层每刀深度10，目前黄亮显示第二层的信息，比如第二层的每刀深度，第三层也就是最后一层每刀深度3，所以看着很密，加工出来的曲面表面质量也好。机床：刀轴：根据三轴加工中心的刀轴方向，立式机床刀轴选择Z+，卧式机床刀轴选择X+或Y+，而如果机床安装万能转向头，那么也可以指定矢量，自定义刀轴的方向，注意刀轴方向与刀尖指向相反即可。

坐标系MCS-MILL：即加工坐标系XM-YM-ZM，M（manufacture代表加工的意思），每一个加工程序都必须是在加工坐标系下产生，这样才能跟机床工件重合。这样加工视图中会有两个坐标系XC-YC-ZC和XM-YM-ZM建议初学者尽量将两个坐标系设置重合在一起。重合的方法为：双击mcs-mill选择第二个图标-构造器，再直接选择确定。

加工坐标系位置摆正后，紧接着在就要设置安全平面：安全平面：在工件的最高点往上再提高某一距离产生的平面。刀具快速抬刀进给时候的平移，都会在这个平面进行，目的就是防止撞刀。设置方法：勾选间隙选项，然后选择指定指定平面或者平面相对距离即可加工坐标系的旋转和工作坐标系旋转的方法完全一致。

注意：坐标系必须设置好，而工作体可以不用设置，我们完全可以在每个加工程序中单独指定几何体，这一点和书本上就不一样，可见实际生产与书本有一定差别。进入加工模块后，一般初始的几何试图设置顺序如下：1、双击MCS-MILL，根据实际工件在机床的摆放位置，在视图中设置好加工坐标系的方向2、设置安全平面，高出工件最高平面一定距离。

以上应熟练掌握。补充：坐标系下也不要插入另一个坐标系，新建另一个坐标系最好的方法：复制现有坐标系，然后在现有坐标系上粘贴，这样两坐标系就没有从属关系。程序视图：利用PROGRAM文件夹将各种程序分类，比如使用直径D12刀具的程序放在一个文件夹，将D10刀具的程序放在另一个文件夹，这样方便后处理，程序试图本身并不像几何视图那样每个程序之间会有关联，这里面的加工程序没有关联位置随意放置。

补充：这里右键单击空白出，菜单栏里有全部展开，经常会用到。上图中显示的路径名称表示刀路生成完毕显示对号，刀路受到更改还没有重新生成则显示叉号。刀具则表示当前程序使用的刀具信息。机床视图：显示已经创建的刀具信息在对一条程序进行编程时，仅需用到：编辑程序（双击程序）、生成导轨、重播导轨（再次检查导轨的细节）、确认导轨（模拟导轨，直观的查看走刀情况）、后处理（将导轨转化成机床代码）