工厂中常用的Layout规划思路精益布局

前言

这几年来，世界范围内对制造业来讲，听的最多的可能就是工业4.0、中国制造2025，人工智能，这些词了，作为一名一直在制造业深耕细作的老IE人，这两年也调研的很多企业，也都有了不变革，就革命的意识。今天就分享一下关于智能制造升级改造中，做新工厂Layout的规划思路。

工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域不断探索的问题。自工业革命以来研究出了许多手工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning）最为著名，应用十分普遍。

布置设计的四阶段

一、系统布置设计采用四个阶段进行，称为“布置设计四阶段”

阶段Ⅰ———确定方针：无论是工厂的总体布置，还是车间的布置，都必须先确定所要布置的相应位置。

阶段Ⅱ———总体规划：在布置的区域内确定一个总体布局。要把基本物流模式和区域划分结合起来进行布置，把各个作业单位的外形及相互关系确定下来, 画出一个初步区划图。

阶段Ⅲ———详细规划：把厂区的各个作业单位或车间的各个设备进行详细布置，确定其总体位置。

阶段 Ⅳ———规划实施：编制施工计划，进行施工和安装。

Tips：

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总体区划和详细布置这两个阶段的工作是规划设计人员的主要任务。

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这四个阶段顺序交叉，每个阶段的成果都要经过上级批准。

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各阶段所需要的资料，随着阶段的进展而逐步加深。

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在阶段Ⅰ前称之为预规划，主要是确定目标，进行设施要求预测、估算生产能力及需求量。

阶段Ⅴ———规划后：表示的是规划实施后的试运转，是对整个项目的施工、安装、试车、总结等管理工作。

SLP法工作程序

二、SLP法工作程序一般如下表：

布置设计的要素

三、影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S助服务部门、T时间(或时间安排)。

五个要素分别回答以下问题：

P---生产什么？

Q---生产多少？

R---怎么生产？

T---何时生产？

S---用什么支持生产？

布置方案的评价

四、 在方案评优的过程中，各方案当量物流强度的大小是最优布局决策的主要依据，即当量物流强度最小的布局方案最优业务关联关系、总体布局合理性、设施利用率、工程建设难易程度等定性指标将为最优方案的确定提供参考。

布置方案的评价常常从经济因素和非经济因素两个方面进行，经济评价可以采用费用对比法等，非经济因素评价可以采用优缺点比较法和加权因素法等。

非经济因素评价

每个布置方案都有一些不能用费用精确地衡量的非经济因素，常见的有：

是否易于将来发展

储存的效率

是否易于管理

是否适应公司的组织机构

工艺过程的适应性

空间利用率

产品质量

人流

灵活性

辅助服务部门的综合效率

维修

外观

物流的效率

工作条件

设备利用率

自然条件的利用

物流搬运的效率

安全性

是否满足需求能力

环境保护

经济因素评价

对于各种布置方案，可以通过工程经济分析，评价其节省费用、投资额及投资回报期等，作为比较选择的基准。至于比较哪些指标最好，没有统一的标准，需要具体情况具体分析。